物流機器を突破せよ　食品トレーサビリティで差が開く[特集]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2009年1号

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

食品トレーサビリティで差が開く　トレーサビリティの構築はリコールへの迅速な対応といったリスクマネジメントとしての位置付けから、世界一厳しいと言われる日本の消費者から選ばれる指標にもなりつつある。
そこでは原材料の調達から生産、出荷を網羅した効率的なサプライチェーンが必須だ。
先行企業の事例に学ぶ。
　　　　（柴山高宏） JANUARY 2009　　30 イオンＰＢの安全コストを物流で捻出　イオンは現在、約五〇〇〇アイテムに上るプライベートブランド（ＰＢ）商品を販売している（図１）。
売り上げは急激に伸びている。
二〇〇八年二月期は前期比一二〇％の二六四七億円、〇九年二月期中間決算でも前年同期比一三八％の一六八三億円と勢いは増すばかりだ。
一〇年度には売上高七五〇〇億円を目標に置いている。
　これらＰＢの原材料の調達から製造、流通に至るサプライチェーンは全て、〇七年に設立したイオングループ共通の機能会社、イオントップバリュが担っている。
原料調達先までならどの商品も生産履歴をトレースできる。
さらに低農薬を売りにする「グリーンアイ」ブランドの生鮮品や加工食品では、農地の土壌開発に使用した農薬や化学肥料の調達先、使用量まで特定できる。
　農産物を例に、そのトレーサビリティの仕組みを紹介しよう。
生産管理はＧＡＰ（ Good Agricultural Practice）と呼ばれる、農作業の生産工程管理手法を活用している。
ムダな作業や農薬の使用状況等を明らかにし、効率的な経営や農産物の品質改善に役立てることを目的に近年、農林水産省が積極的に導入を進めているこの手法を、イオンは他社に先駆け導入した。
　生産者は農薬や種苗、肥料を入荷した時点で、携帯電話やパソコンでイオンのデータベースに入荷記録を送信する（図２）。
その後の日々の生産履歴も全て送信して、データベースで一元管理する。
収穫後の農作物には品質保証番号が割り振られ、前述の生産履歴と物流センターや店舗への入出荷日といった流通履歴が紐付けされる。
これによって、店舗から生産工程、さらには農薬や肥料の調達先から土作りといった生産前の段階にまでトレースバックすることができる。
　データの一部は消費者に開示している。
グリーンアイの商品パッケージに二次元バーコードを貼付。
消費者は自分の携帯電話でバーコードを読み取ることで生産情報を確認できる。
　グリーンアイは二〇〇〇年の発売開始以降、現在まで無事故を貫いている。
イオントップバリュのトップバリュ商品本部生鮮商品部の山本泰幸部長は、「うちは生産前段階から店舗までの全工程を管理しているので、事故が起こらない。
もっといえば、事故なんて起こりようがない」と胸を張る。
　それでも消費者のアクセスは引きも切らない。
食に関する事件や事故が相次いだこともあり、消費者はかなりセンシティブになっている。
そのためか、「この野菜傷んでるんじゃないの？」といった問い合わせも増えている。
結果として商品に問題があったことは一度もないが、トレーサビリティの仕組みが、商品をすぐに特定し調査にかけるなどの迅速な対応を可能にしている。
　これだけ厳密なトレーサビリティシステムを構築すれば、当然コストに跳ね返る。
農薬や化学肥料の使用を制限しているので、生産者にかかる負担も大きい。
そのため、イオンが生産者から農産物を買い付ける価格は、一般的な市場で流通している農産物と比べて高いという。
ＮＢを超える価値を提供する　グリーンアイの販売価格帯は、一般の生鮮品に比べれば高いが、有機野菜など製法にこだわりを持つ野菜としては割安に設定されている。
仕入れコストをどのように吸収しているのか。
その答えは物流にある。
特集 31　　JANUARY 2009 　「私たちが生産者に求めている基準はとても厳しい。
生産者から安値で買い叩くようなマネをすれば、誰もこの取り組みに賛同してくれないだろう。
グリーンアイにとって物流こそコストダウンの源泉。
グループのスケールメリットを活かした効率的なロジスティクスが整備されているからこそ可能な価格だ。
これは他社では実現できないだろう」と山本部長は説明する。
　イオンの物流は〇七年五月に設立した機能会社・イオングローバルＳＣＭが一手に担っている。
長距離輸送ではトラックから鉄道貨物へとモーダルシフトを進めている。
ＰＢの取扱量が拡大しているため、大型のコンテナでまとめて運ぶことで輸送効率が上昇。
物流コストの削減だけでなく、環境面でもＣＯ２削減に貢献できる。
　例えば、じゃがいもやかぼちゃといった日持ちする野菜の多くは、北海道で生産している。
販売先は日本全国、九州にまで及ぶ。
以前は九州までトラックで輸送していた。
取扱量が増えたことで、トラックからＪＲ貨物へとモーダルシフトが可能になった。
　出荷容器も段ボールからリターナブルコンテナへの切り換えを進めている。
もちろん初期投資は段ボールの方が安い。
しかし、大量に容器を購入し、再利用を繰り返すことで投資費用を吸収できる。
さらに荷痛みも防げるため長期的なトータルコストは安くなる。
イオンが所有する全国規模の物流インフラがこうした施策を可能にしている。
　「少し前までは安かろう悪かろうでＰＢを選ぶお客さまが多かった。
しかし今ではトップバリュだから安心して選べるというお客さまが増えている。
ＮＢのモノマネではなく、ＮＢでできないことをやっていることが商品価値になっている。
グリーンアイのトレーサビリティもそのひとつだ」と山本部長は認識している。
図1　イオンのPB「トップバリュ」。
現在6 つのサブブランドを有し、アイテム数は約5000。
イオン「トップバリュ」生活の基本アイテムを安心品質とロープライスで提供する衣食住ブランドグリーンアイ農薬や化学肥料、抗生物質、合成添加物の使用を抑えて作った農・水・畜産品と、それらを原料に作った加工食品ブランドセレクト素材、産地、製法、機能にこだわった高品質の食品ブランド共環宣言大気や水質の保全を考慮し、環境負荷の高い原料を使わない日用雑貨品ブランド。
アルミ缶、食品トレイ、牛乳パック、ペットボトルなど、店頭で回収した資材を有効活用しているレディミール調理済み食品ブランド。
短時間でおいしい食卓を実現し、毎日の献立作りをサポートするヘルシーアイ健康と美を意識した食品ブランド。
カロリー、脂肪分を減らし、不足しやすいビタミン、ミネラル、食物繊維などの栄養素を補うベストプライス生活必需品を低価格で提供するブランド。
靴下、下着類を展開している図2　グリーンアイ農産物　トレーサビリティシステムの全体概要生産団体・組合・個人・法人センター店　舗消費者種苗 ○○種苗植付け生　育元肥追肥収　穫選別出荷保管・仕分販　売購　入入荷伝票肥培記録入荷伝票入荷伝票種まき肥培計画防除計画入荷受け入れ防除記録圃場台帳生産計画生産記録品質保証番号品質保証番号イオンデータベース品質保証番号・生産者・出荷日等製造委託先肥料 □○肥料農薬 ○×薬品安全・安心イオン DBセンターイオントップバリュの山本泰幸トップバリュ商品本部生鮮商品部部長　コープこうべ　パートナーの?組織品質?に着目　「トレーサビリティにＩＣチップや統合データベースは必要ない。
紙で十分。
最近の取り組みを見ていると、トレーサビリティがマーケティングのツールにされているような気がしてならない。
トレーサビリティの本来の目的はリスクマネジメントだ。
そこを間違ってはいけない」とコープこうべ商品開発室フードプラン統括の広田大介氏は指摘する。
　実際、同組合にはパソコンですぐに生産履歴を確認できるような情報システムはない。
もともと店舗には、いつどこから何を仕入れたのか記録は残っている。
仕入先が委託先の食品加工工場であれば、彼らもまた調達情報を把握している。
農作物を生産した農協もしかり。
仮に事故が起きても履歴を辿り、原材料を特定することはできる。
　コープこうべの上部団体、日本生協連は〇八年一月にＰＢ商品で中国産「毒入りギョーザ」事件を起こしている。
コープこうべでは扱っていない商品だったが、組合員からは「この餃子は大丈夫か」という問い合わせが殺到した。
コープこうべとしてもトレーサビリティには敏感にならざるを得ないところだが、システム構築に過剰な投資をするつもりはないという。
　「事故が起こったときにトレースできればいい。
我々流通業者の使命は安全、安心な商品を提供することであって、トレーサビリティを極めることではない。
事故が起きた後の問題よりも、事故を減らす工夫がまず先だ」と広田氏は説明する。
高度な情報システムよりも自分たち組合をはじめ調達先産地や生産委託先の「組織品質」を高めることのほうが、よほど重要だと認識している。
　コープこうべは日本生協連のＰＢのほかに独自のＰＢ「コープス」を〇一年から販売している。
現在、同組合の年間供給高（売上高に相当）の二割をコープスが占めている。
単一生協でＰＢを開発しているのはコープこうべだけ。
組合員数一三二万人、供給高二六八八億円と、単一生協として国内最大のスケールがそれを可能にしている。
　コープスでは農薬や化学肥料、抗生物質の使用を極力抑えた生鮮食料品を扱うサブブランド「フードプラン」を展開している。
アイテム数は約一七〇。
年間供給高は八〇億円。
全体に占める割合はまだまだ小さいが、右肩上がりで成長を続けている。
言い逃れをさせない仕組み　フードプランの商品管理体制は〇五年に大きく転換した。
それまでは生産者が農作物の生産前にコープこうべに提出する栽培計画書と、出来上がった作物の残留農薬検査を基に品質をチェックしていた。
いわば入口と出口だけで生産過程の管理が手薄だった。
コープこうべの担当者が定期的に生産地に監査に行くものの、十分なチェックができているとはいえなかった。
　そこで生産プロセスの管理に着手した。
計画、実行、点検、是正のいわゆるＰＤＣＡサイクルを導入し、全ての活動を文書化して記録に残すため、ＩＳＯ９００１とＨＡＣＣＰ（ハセップ）をベースにして「フードプラン管理規範」を作成した。
　ただし、それを管理するのは生産者自身。
コープこうべが一律のやり方を強制することはしない。
監査も生産者自身が行う。
ＧＡＰのようなチェックリスト方式の監査を行うには三日程度はかかる。
フードプランの契約生産者は全国三〇〇〇人〜四〇〇〇人。
生産者団体は九〇程度に上る。
全ての産地でＧＡＰを JANUARY 2009　　32 商品開発室フードプラン統括の広田大介氏 3,500 3,000 2,500 2,000 1,500 1,000 500 0 （単位：億円）（単位：万人） 140 135 130 125 120 115 供給高 PB商品供給高 2003 2004 2005 2006 2007 組合員数コープこうべの供給高と組合員数の推移 2,688 2,847 2,806 2,772 2,700 131 132 128 122 123 834 781 780 787 771 特集行うには大量の人手とコストが必要になる。
　「そもそも我々のような素人が監査したところで不正や事故が見抜けるかといったら、そうでもない。
それでは何に頼ればいいのか。
やはり生産者同士、団体の内部監査が自分たち自身でしっかりできているか。
健全な団体として、自分自身で健康診断ができるかがキモとなる。
そこで我々は、生産者自身に自己管理ができる組織を作ってもらい、その成長を確認させてもらうことに優先順位を置いた」と広田氏は説明する。
　生産者は生産管理計画の達成状況や内部監査の結果、残留農薬検査の結果等を報告書にまとめ、地元農協など生産者組織の代表者に提出する。
代表者はその内容を確認し報告書に印鑑を押して、そのコピーをコープこうべに提出する。
これを「マネジメントレビュー」と呼んでいる。
　面倒な手続きを踏むのは、「船場吉兆や飛騨牛の偽装事件のように、パートさんや工場長の仕業だという言い逃れをさせないため。
現場から上がってきた報告を社長が知らないなんてことは言わせないためだ。
これで組織品質をこれで十分に見切ることができる」と広田氏。
実際、フードプランは現在まで無事故を維持している。
　物流管理面でも専門家の能力を活かし組織品質を管理するという姿勢は変わらない。
〇四年から〇五年にかけ、三つの大型物流センターを新設。
その運営を国分、菱食、日本アクセスにそれぞれ委託した。
従来の自前主義の物流を転換した。
　広田氏は「物流もやはり一流どころと付き合うべきだ。
センターを自前で運営していた時代と比べて、生鮮品の鮮度は確実に向上した。
温度帯管理が徹底されたからだ。
最近では野菜欲しさに組合に入る人が増えている」と評価している。
33　　JANUARY 2009 フードプランの果物。
店頭のポップでは生産者を顔写真付きで紹介。
栽培、確認責任者については氏名と問い合わせ先の電話番号まで公開している。
生産情報の詳細はQRコードで確認することができるフードプランの野菜類。
生産地情報を映像で紹介。
コープこうべの職員が現地を訪問し、現場作業を生産者とともに実際に行い、確認した写真も掲示。
組合員に安心・安全な食材であることをPRしている。
コープこうべが展開する大型店舗「シーア」の生鮮食品売り場フードプラン管理規範の全体構成フードプランフードプランの基本理念トレーサビリティがしっかりした食べる人にも安全で、環境に配慮して生産された食品食品の安全と安心良好な品質生産者の安全環境配慮生産者グループ代表者の方針計　画実　行点　検是　正危害分析重点管理する作業（要素）の特定法規制、コープこうべ仕様規格適正農業規範（GAP）等を参考にした農業基準管理計画栽培管理（履歴管理含む）内部監査によるシステム点検計画達成状況のモニタリング残留農薬検査是正処置予防処置生産物の回収運用管理ルールの作成教育計画と運用購買品（農薬等）の管理（履歴管理含む）生産物の出荷管理（履歴管理含む）不適合品の管理コープこうべによる調査点検・検査継続的な改善報告・連絡代表者による検証調査点検・検査ベース化が必須条件だった。
　その仕組みは以下の通り。
まず工場に原料を入荷した時点で、入荷日時、生産者名などの情報をデータベースに入力する。
そして、この情報を書き込んだ二次元バーコード入りのラベルを発行し、原料の入ったダンボール等に貼り付け、保管する。
　製造する際には、製品のパッケージに賞味期限の日付や工場を特定する記号など、製造ロットを特定できる番号を印字する。
製造後は製造日時や使用原料のロット番号等をデータベースに入力。
原料と製造段階の情報を紐付けする。
このデータは本社のパソコンでも閲覧できる。
　生産委託先に多大なコスト負担を強いることを避けるために、システムは簡素化している。
パソコンとインターネットの接続環境さえあればいい。
それでも委託先ではデータ入力作業を行う手間が増えてしまうが、トレーサビリティ導入によるメリットを説明し、理解を求めた。
　対象アイテムは〇二年の中国産の枝豆からはじまり、〇三年にはうなぎ、水産品の缶詰、カップ野菜。
〇四年にはちくわ、冷凍エビ、冷凍ホタテ、鶏肉と順次広げていった。
ちくわとカップ野菜は消費者向けに情報開示も行っている。
　ところが、この間に食品の衛生管理体制、検査技術とも格段に進化した。
〇六年には厚生労働省が一定量以上の農薬が残留する食品の販売を禁止する「ポジティブリスト制度」を施行。
消費者の過度の不安感も徐々に払拭されていったことで、トレーサビリティシステムの導入当時と比べて情報開示に対するニーズ自体が減っていった。
これにあわせて同社はトレーサビリティシステムの強化よりも、品質管理を重視するようにギアチェンジを図っている。
JANUARY 2009　　34 倉重義和CSR・品質保証部品質情報課課長山野史CSR・品質保証部品質情報課主任マルハニチロホールディングス　情報化より品質管理の強化を重視　水産最大手のマルハニチロホールディングスは二〇〇四年を最後に、トレーサビリティシステムの対象アイテムを拡大していない。
それどころか、うなぎ、冷凍エビ、冷凍ホタテの三品については、データベースとインターネットを使った情報システムによる管理をやめ、以前の紙ベースの管理に戻している。
　同社の山野史ＣＳＲ・品質保証部品質情報課主任は「農場や養殖場の管理が飛躍的に進んだ今、どこまでデータベースで管理するべきかという課題に直面している」という。
　同社は〇七年に水産業界トップのマルハと同三位のニチロの経営統合によって設立した。
現在、商品企画書等の情報はデータベースで一元管理を行っているが、トレーサビリティは旧マルハとニチロのシステムがそれぞれ並存している状態だ。
システム統合にあたっては「商品の特性や必要性に応じて、トレーサビリティシステムの対象とするかしないかの取捨選択を行っていきたい」と、倉重義和ＣＳＲ・品質保証部品質情報課課長は説明する。
　マルハがトレーサビリティシステムを導入したのは〇二年。
この年に発生した中国産ほうれん草の残留農薬や、中国産うなぎの抗生物質問題がきっかけだった。
中国産食品を扱う同社にとって、消費者の中国産食品に対する不安感を払拭するためにも、トレーサビリティシステムの導入は急務だった。
　もちろん、それ以前から紙ベースでのトレースは十分に可能だった。
だが、同社の生産拠点は国内の直営七拠点のほか、生産委託先が世界中に約二〇〇拠点もある。
迅速な情報収集を行うためには、データ　日本ミルクコミュニティ　液体の生産履歴を時刻で管理　日本ミルクコミュニティは、二〇〇〇年に発生した雪印乳業の製乳製品による雪印集団食中毒事件と、〇一年に発生した雪印牛肉偽装事件をきっかけに、農協系乳製品メーカーのジャパンミルクネット（全酪連系）、全国農協直販（全農系）と雪印乳業の市乳部門が統合して、〇三年に設立した。
　度重なる事件によって一度は失ってしまった信頼を取り返すため、同社は危機管理体制の強化を会社設立時から至上命題に掲げている。
企業理念から具体的施策の実践に至る一連の品質管理の仕組みを同社では「ミルクコミュニティ品質システム（ＭＣＱＳ＝ Milk Community Quality System）」と呼んでいる。
　�
唯達傳咾鬟汽檗璽箸垢訃霾鵐轡好謄爐蓮◆崟渋す� 程履歴管理システム」と「製品出荷履歴管理システム」から構成される。
このうち「製造工程履歴管理システム」は、原料の入荷、貯乳、殺菌、充填といった各工程における生産履歴および抜き取り検査の結果をデータベースで管理している。
　液体のトレーサビリティーシステムには、固体とは異なる配慮が必要だ。
「時刻」が管理の指標になる。
牛乳はパイプラインを通して各工程を移動する。
パイプラインの中では、異なる原材料が混ざり合う。
原材料の投入時間と各工程の標準加工時間から充填ごとの原材料のロットを特定している。
　工場はオートメーション化が徹底されており、生産履歴の送信もコンピュータで自動的に行われるため、ミスがなく正確だという。
この仕組みを同社の牛乳生産工場全十一拠点に導入している。
　出荷後のモノの動きは「製品出荷履歴管理システム」で追跡する。
牛乳は日配品という特性上、物流センターで長期間保管することがない。
製造後工場に併設してある冷蔵倉庫に一時保管し、翌朝には出荷される。
製品の出荷履歴はバーコードを用いて、パレット単位で管理している。
　製造工程、製品出荷の両システムをリンクさせて、製造、流通段階におけるモノの移動履歴を統合することで即座にトレースできる仕組みを作った。
統合前の旧三社は紙ベースの管理だったので、問題が起きたときには、日報や伝票類を手作業で付き合わせて商品を特定する必要があり、対応に時間がかかった。
　ここで蓄積したデータを基に、消費者向けに情報を開示している。
〇三年九月、店頭で購入した牛乳の製造日を検索できるシステム「けんさく君」のサービスを開始した。
牛乳パックに記載された日付、賞味期限、工場名、ロット名をホームページで入力することで、消費者に製造日などの生産情報を提供している。
牛乳では初の取り組みだった。
　トレーサビリティにかかるシステムの初期投資額は明らかにしていないが数億円規模だという。
今後はＩＣタグの活用も含め追加投資も検討している。
「原材料価格高騰の影響もあり、経営環境は厳しくなっている。
それでもトレーサビリティにかかるコストは削れない」と、日本ミルクコミュニティ生産統括部生産技術グループ設備技術チームの柳沼良紀氏は説明する。
　幸いなことに同社発足以降、このシステムが活用されるような大きな事故は起こっていない。
それでも、トラブルを想定して、定期的な訓練は怠らない。
「問題があったときすぐに対処できる体制を整えておくことは、食品メーカーの使命だと思っている」と柳沼氏は気を引き締めている。
35　　JANUARY 2009 特集牛乳の製造プロセスとMCQS 製造工程流通行程酪農家原料乳授乳貯　乳包材メーカー包材受入包材保管殺　菌貯　乳充　填保　管仕分け出　荷製造工程履歴管理システム製品出荷履歴管理データベースシステムリンク生産統括部生産技術グループ設備技術チームの柳沼良紀氏