リコー　現場改善[ケース]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2009年12号

ケース
リコー　現場改善

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

DECEMBER 2009　　42 現場改善リコー RFIDで部品の動きをリアルタイム管理在庫滞留期間40％減、工数75％減狙う　住宅メーカーの積水ハウスは業界で初めて、新築施工現場で発生する廃棄物のゼロエミッションを達成した。
現場で分別を行い、集荷拠点を経由して自社のリサイクル施設に回収する仕組みを作ることで、廃棄物の発生量を大幅に削減した。
さらに部材の設計段階から発生抑制を図るため、回収時にＩＣタグで廃棄物情報を収集するシステムの構築をめざしている。
キーパーツから導入を開始　リコーの御殿場工場ではオフィス用デジタル複合機（ＭＦＰ）の国内市場向け機種を生産している。
ＭＦＰはコピーやプリンター、スキャナー、ファクスなどを備える多機能機。
そのなかでも、御殿場工場の製品は大型で高機能なものが大半を占める。
　画像処理や出力などの性能に優れるだけでなく、ユーザー認証によって利用を制限したり、通信データを暗号化してパソコンとやり取りする情報の漏洩を防ぐなどのセキュリティ機能が搭載されたハイエンド製品が多い。
　御殿場工場では、増設トレイや無線ＬＡＮなどのオプションの装着はもちろん、顧客別のネットワーク環境の設定やプログラム登録などのコンフィグレーションについてもすべて工場で行い、納品後すぐに使用できる状態にして出荷している。
製品を一台ずつ顧客別の仕様で生産しているといっても過言ではない。
　一九八五年に操業を開始した当初、御殿場工場は小型の複写機やプリンターを生産していた。
仕入先から納入された部品をパレット単位で自動倉庫に保管し、次々に生産ラインに供給するＦＡ化の進んだ大量生産工場だった。
　それが現在では大きく様変わりしている。
製品の多機能化によって生産ラインの工程数が著しく増えた。
調達する部品の種類や点数も増え、自動倉庫に格納できない規格のものが多くなった。
部品の入出庫業務の負担は格段に増した。
　そこで二〇〇七年から御殿場工場では、現場改善の小集団活動を進めるメンバーと技術開発メンバーによる研究会を設けて、部品の入出庫や生産工程の管理を効率化するためにＲＦＩＤ（ＩＣタグ）の導入を検討してきた。
　リコーはＲＦＩＤタグ付きリライタブルシート「ＲＥＣＯ─�
孱蕋紕�廚鮴宿焚修靴討� いる。
これまでにも同社の沼津工場をはじめ多くの企業に導入実績がある。
研究会では御殿場工場でもこのＲＦＩＤシートを業務の効率化やトレーサビリティの強化に役立てようと考えた。
　今年八月にまず、御殿場工場で使う部品のうち、同社の厚木工場で生産しているキーパーツやユニットにＲＦＩＤを付け、厚木工場と御殿場工場の間の入出庫管理に活用した。
続いて九月には御殿場工場の生産工程管理にもＲＦＩＤの導入を開始した。
　リコーは「ＲＩＮＫＳ」と呼ぶ統合生産管理システムで仕入先も含めた国内外のリコーグループの生産拠点の生産計画や実績を管理している。
生産現場ではＲＩＮＫＳの生産計画をもとに、「現品票」や「生産指示書」で部品の管理や生産指示を行い、またその実績情報をＲＩＮＫＳに報告する。
　そのツールとして御殿場工場では、バーコードを使ってきた。
部品の納品時にまず、仕入先が部品に貼付した現品票のバーコードをデジタル複合機を生産する御殿場工場でRFIDの導入を進めている。
部品の入出庫や生産工程の進捗をリアルタイムで管理して、在庫やスペースの無駄、ボトルネックとなっている工程の改善を図り、トレーサビリティを強化する。
“見える化”によって工場に在庫として滞留する期間の40％削減や入出庫作業の工数を75%削減することを見込んでいる。
43　　DECEMBER 2009 スキャナーで一枚ずつ読み込んで品名・品番・数量などの情報を入力し検品する。
　受け払い処理が済むと、工場内での管理に必要な現品票を新たに発行し、部品に貼付して倉庫へ入庫する。
出庫時にも再び現品票を発行して、部品を使用する工程別のピッキング指示を出す。
各工程では実際に部品を使用する時にバーコードを読み込む。
　部品単位で入出庫・在庫管理・行き先管理を行うことによって、どの部品、どのユニットが、どの製品の生産に使われたのか、履歴を把握している。
最終検査で何らかの不具合が見つかった場合にも、部品段階にまでさかのぼって原因を特定することができる。
　生産工程でも生産指示書によって同様の管理が行われる。
生産工程は本体の組み付けに始まり、ユニットの組み付け、機械検査、電気検査、オプションの組み付け、画像検査など、仕上げまでにいくつものプロセスを踏む。
その都度、作業者が生産指示書に印字されたバーコードを読み込む。
　例えば、治具で作業の位置決めをする工程では、製品の仕様によって治具の設定が異なるため、バーコードを読むことで、顧客の仕様に合わせて自動的に設定をコントロールし、ミスを防いでいる。
　このように工場ではバーコードによって作業者に指示を伝え、工程の進捗状況や生産実績、さらに製品の品質を管理している。
また、その実績情報はＲＩＮＫＳを通して翌日または翌週の生産計画の見直しにも反映される。
負荷のかかる入力作業　だが、こうしたバーコードを使った入力作業には課題もあった。
御殿場工場では月間二四万ケースもの部品を調達している（〇八年度実績）。
多いときには一日に二万ケース近い部品を受け入れることもある。
入出庫のたびにそれだけの数の現品票を作成してバーコードを読むのは、いかにも負荷のかかる作業だ。
　しかもバーコードを読む作業は、それ自体で新たな価値を生むことがない。
　生産工程では生産性を上げるためさまざまな改善を行って極限まで無駄を排除している。
たとえば「ねじを締める」という作業には、「締める」動作の前に「手にとる」「合わせる」などの動作を伴うが、御殿場工場の生産ラインではこうした派生的な動作をすべて省き、作業者がものづくりに必要な「締める」動作だけを行うよう工程を設計している。
　それに対して、バーコードを読むという作業は生産性の低いまま放置されている。
そうした作業者への負荷が大きく付加価値のない作業をなくし、工数を削減することが、ＲＦＩＤに期待する効果の一つだった。
　それと並んでもう一つ別の狙いもあった。
先に述べたように、部品の入庫作業では、入庫する部品に添付された現品票のバーコードを一枚一枚入力する決まりになっているが、実際には守られていなかった。
　バーコードを読みながら入庫作業を行うのは効率が悪いため、作業が一段落してからまとめてバーコードを読む作業者が少なくなかった。
このため実際のものの動きとシステム上で管理される情報との間にタイムラグが生じてしまっていた。
　このタイムラグの解消こそ、ＲＦＩＤを導入する最も大きな狙いだった。
生産事業本部生産統括センターの村井裕之物流改革グループリーダーは「ＲＦＩＤでものの動きをリアルタイムに管理することによって現場の状態が見えるようになる。
そこから問題点を見つけ改善活動を深めていくことが我々のめざすところだ」と強調する。
　バッチによる情報の処理でも、一日分の在庫の平均値等を把握することはできる。
工場では従来、そうしたデータをもとに部品を一時保管するために必要な倉庫スペースを決めていた。
だが昨今は生産のタイミングに合わせて部品を調達する形に変わりつつあり、入出庫の回数が増えている。
在庫の中身も頻繁に入れ替わるようになった。
従来の方法では保管スペースがどれだけ必要かを判断するこ生産事業本部生産統括センターの村井裕之物流改革グループリーダー DECEMBER 2009　　44 とが難しくなっている。
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劭藤稗弔覇�亳砲了�屬鬟螢▲襯織ぅ爐� 把握できれば、必要な保管スペースだけでなく、一つ一つの部品が倉庫にどのように滞留していたかがわかるようになる。
生産技術センター生産性開発グループの川瀬勉シニアスペシャリストは「その情報を分析することによって、どこを改善すれば在庫数やスペースをもっと減らせるかまで見えてくるはずだ」と期待する。
「棚車」で時間帯納品　御殿場工場では従来から生産工程の作業の進捗に合わせて時間帯ごとに部品をラインサイドに供給する「時間帯納品」を実施している。
そのツールとして、棚状の仕切りの付いた台車「棚車」を使っている。
仕入先から段ボールケースなどに入れてパレットで納品された部品を、倉庫でケースから取り出し、生産工程で作業するタイミングに合わせて必要な分だけ棚車に積んで各工程に搬送する。
　御殿場工場の仕入先の一つで、自社工場である厚木工場のキーパーツやユニットについては、この運用を一歩進め、厚木工場から出荷する時点で棚車に必要な部品を直接積んで御殿場工場へ納品している。
御殿場工場でのピッキング作業工程を省くことで無駄な在庫をなくし、リードタイムを短縮した。
キーパーツやユニットはほかの部品よりもかさばり、一時保管のスペースを多く取っていた。
　厚木工場では御殿場工場と同じＲＩＮＫＳで生産の計画・実績を管理している。
御殿場工場の生産計画に合わせて必要な数量のキーパーツやユニットを生産し、御殿場工場の各生産工程で使用する部品を種類別に棚車に載せ、生産の時間帯ごとに納品する。
　部品の大きさによって一つの棚に収まる点数はまちまちだが、概して段ボールケースよりもデッドスペースが少なく積載効率がいい。
納品後に段ボールを廃棄することもなくなり環境負荷低減にもなる。
　この棚車にＵＨＦ帯のＲＦＩＤシートを付けて入出庫管理に利用することにした。
厚木工場で部品を棚車に積む際に、部品の品目ごとにＲＦＩＤを貼る。
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劭藤稗弔良佞永�簓佞韻襯織ぅ潺� グは従来の現品票による運用と全く同じ。
ＲＦＩＤシートには品目や数量などの印字もしてあり、作業者が目生産技術センター生産性開発グループの川瀬勉シニアスペシャリスト困り事困り事困り事困り事困り事困り事困り事困り事困り事困り事困り事業務フロー厚木事務所側従　来現　在御殿場事務所側バーコード読み取り作業をなくしたい棚車、空き箱を管理したい静脈物流の滞留をなくしたい紙廃棄をやめたい滞留によるスペース・在庫管理をなくしたい一時保管のためのロケ入力など作業にムダはないか？輸送タイミング、コストは最適か？紙、資源の消費をなくしたい PC手入力をやめたいスペース・在庫の滞留はないか？部品の使用量、必要量は、最適か？上流との連携は？解決部品使用情報をシステムに自動入力解決 RFIDで空き棚、車管理解決 RFIDシートリユース解決時間情報も自動入力解決自動認識で通るだけで在庫を管理解決自動認識で通るだけで在庫を管理 RFIDシート発行包装カード現品表アンテナ RW 棚車タグキーパーツ組立行程キーパーツ完成品検査キーパーツ完成品搬送出荷受入検査出荷供給本体組立 45　　DECEMBER 2009 適正化され、省スペース化も実現する。
　生産統括センターの中西聡システム改革グループ兼戦略・企画グループリーダーのは「仮置きできるスペースがあるとその大きさに合わせて棚車が滞留する。
ＲＦＩＤが収集する ?事実?を見て改善を行い、スペースをもっと有効活用できるようにしたい」と話す。
ボトルネックの特定にも活用　生産工程でも生産指示書の代わりにＲＦＩＤを導入した。
本体の組み付けを開始するときと、顧客別に機種の仕様が確定したときにＲＦＩＤシートを発行し、自動認識によって作業者に指示を出す。
他工場などで生産されたオプション品を組み付ける際にも新たにＲＦＩＤを発行する。
　バーコードからＲＦＩＤへ切り替えるには、工程の一つ一つの作業を管理するシステムと連携をとるための投資が必要になる。
このため一度に切り替えずに従来のままバーコードを使う工程も残した。
ＲＦＩＤシートにバーコードも印字することでこうした運用が可能になった。
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唯藤个寮源差��砲蓮��覆鮗茲衂佞韻� 工程をはじめバーコードの読み取りを行っていないところもあった。
人によって作業のスピードに違いがあっても進捗状況がわかりにくかった。
こうした工程の進捗管理も自動化され、ボトルネックとなっている箇所を特定して工程分割などの対策を講じられるようになった。
　厚木工場と御殿場工場では、ＲＦＩＤによる入出庫処理の自動化で作業工数の七五％削減を見込んでいる。
今後、成果を検証し納品側のメリットを確認した上でこのモデルの運用をほかの仕入先にも呼びかけていく考えだ。
　またＲＦＩＤが収集するデータをもとに保管スペースや納品の数量・頻度などを見直していくことで、在庫量を最小限に抑え、調達した部品が工場内に在庫として滞留する期間を四〇％削減することを狙っている。
　リコーは八〇年代に開発したＲＩＮＫＳを環境の変化に合わせて手直しやグレードアップを行いながら、今も生産管理の基幹システムとして稼働させている。
中西氏は「当社ではＥＲＰを導入して仕組みを一新するような方法はあえてとらず、すぐにできるところから手をつけて改善を重ねることで大きな改革につなげる考え方を一貫してとってきた。
今回の取り組みでも少しずつリードタイムの短縮や品質の向上を実現していきたい」と話している。
（フリージャーナリスト・内田三知代）視で確認することもできる。
このため現場の混乱もなく現品票からＲＦＩＤへスムーズに移行できた。
　厚木工場から部品を出荷し、御殿場工場で受け入れ、生産工程に搬送する際に、それぞれのポイントに設置したゲート型アンテナでＲＦＩＤを自動的に読み取り、入出庫の時間と部品の品目・数量・行き先（生産工程）などのデータを管理している。
　生産工程で部品を使うときにＲＦＩＤをはずしてポストに投入する。
これにより「部品が使われた」という情報がＲＩＮＫＳに送られ、厚木工場に対する次の生産指示に反映される。
納品用と構内用の現品票が不要になり、バーコードの読み取り作業がなくなった。
　工場では従来、空になった棚車の管理も悩みの種だった。
部品を使い終わってから厚木工場へ棚車を回収するまでのフローは決まっているものの、なかなか管理が行き届かずに滞留してしまうことが多かった。
すみやかに厚木工場に回収しないと出荷に支障も出てしまう。
　そこで棚車自体もＲＦＩＤで管理することにした。
棚車の識別番号を別のＲＦＩＤに書き込み、空になったあともこれだけは棚車から外さず、棚車がゲートを通過した時間を記録する。
これで棚車が空になってからゲートを出るまでの滞留時間がわかる。
　このデータを糸口に業務改善を進める。
その結果、滞留時間が減れば棚車の保有台数が生産統括センターの中西聡システム改革グループ兼戦略・企画グループリーダー