I H I 建機　現場改善[ケース]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2010年8号

ケース
I H I 建機　現場改善

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

手ぶらで作業ができる　�
稗硲彪昕，魯轡腑戰襯�爾筌�譟璽鵝▲� ンクリートポンプなど建設現場で使う大型機械を製造している。
国内向けの製品は本社所在地の横浜工場一カ所で生産し、ディーラーを通じて建設工事業者やレンタル業者などに販売している。
　工場では完成した製品を出荷する前にさまざまな検査を行う。
傷などのチェック、ショベルカーの回転やクレーンの上下にかかる時間の測定、エンジンのシリアル番号の確認など、検査内容は一七〇項目にも上る。
同社が音声認識システムに注目するようになったのはそもそも、この検査結果を入力する手段として有効と考えたからだった。
　検査結果の入力はＰＤＡ（携帯情報端末）を使って行っている。
担当者がＰＤＡに検査項目をダウンロードし、検査工程で項目ごとにチェックを行い、その結果を入力する。
項目数が多く、ＰＤＡへの入力作業が煩雑な上、検査内容によっては機械の下にもぐって作業を行わなければならないこともある。
　同社では社長室の情報システムグループが情報システムの構築や改良を担当している。
同グループの花園啓部長は、音声によって指示の伝達や結果報告を行うシステムを導入すれば、手ぶらで検査項目を入力でき、作業を安全に手際良く行えるようになると考えた。
　そこで〇七年十二月に生産部をはじめ関係部署の管理者を集め、ヴォコレクト社の音声物流ソリューション「Vocollect Voice」のデモンストレーションを行った。
このとき真っ先に食指を動かしたのがメンテナンス用部品の管理を担当するパーツサポート部だった。
　同社は横浜工場の隣に設けた中央パーツセンターでメンテナンス部品の管理を行っている。
販売後のメンテナンス業務を委託する各地のサービス工場からオーダーを受け全国へ出荷している。
一台のショベルカーを生産するのに必要な部品は、エンジン、キャタピラーから小物類まで含めておよそ二〇〇〇点。
生産が終了した製品も一〇年間は部品の供給を続けるため、パーツセンターの在庫アイテムは六万近い数になる。
　アイテム数が多いためセンターでは棚卸作業に循環方式を採用している。
六万アイテムの棚卸を月に五〇〇〇アイテムずつ一年かけて実施する。
　従来は製品の検査工程と同様に棚卸作業にもＰＤＡを活用していた。
作業者はＰＤＡと棚卸指示書を携帯して現場へ行き、指示書に印字された部品番号を表すバーコードをスキャナーで読み、現品を数えて数量をＰＤＡに入力。
さらに指示書にもボールペンで数を記入して担当印を押し、棚に貼られた前回の指示書をはがして新しい指示書を貼付する。
　紙を併用するのは、棚卸作業の進捗を現場で確認するためだ。
毎年、指示書の紙の色を変え、作業者が棚に貼付された紙の色を見て　建設機械メーカーのIHI建機はメンテナンス用部品の棚卸しや入出荷検品作業に音声認識システム利用している。
基幹業務システムと音声で指示や報告をやり取りしリアルタイムでデータを更新する。
作業者自身が端末から随時、在庫や入出荷情報を照会することができるようになり、業務の効率化が大幅進んでいる。
現場改善 I H I 建機保守部品の管理に音声認識システム導入作業者が携帯端末で進捗状況を随時照会 45　　AUGUST 2010 作業がどこまで済んだか一目でわかる。
　ただし、こうした工夫は作業の煩雑さにもつながっていた。
作業時に携帯するものが多く、手順を覚えるのに時間がかかる。
ＰＤＡの操作にも課題があった。
作業者には五十代後半の高齢者が多く、倉庫の中では手元が暗いため入力ミスが起きやすい。
部品の保管場所によっては垂直昇降型の高所作業用リフトに乗って作業を行うこともあり、両手がふさがったままでは安全面の不安もあった。
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丕庁舛旅洪兄�釮��蝓▲僉璽張汽檗璽� 部では業務を改善できる別の手段がないか模索していた。
同部のマネジャーが音声認識システムのデモを見たのはそんな折だった。
　情報システムグループは、導入の対象を当初想定していた検査工程からメンテナンス部品の管理業務へ切り替え、パーツサポート部とともにただちに検討を開始した。
　その後の動きも速かった。
半年後の〇八年六月には「Vocollect Voice」システムの導入を正式に決定してプログロム開発に着手し、さらに二カ月後の八月には運用開始にこぎつけている。
作業の平準化が進んだ　同社はメンテナンス用部品の入出庫や在庫を基幹業務システムで管理している。
「Vocollect Voice」では携帯端末の「Talkman （とーくまん）」を装着した作業者が、無線ＬＡＮを経由して基幹業務システムと音声で双方向のやり取りをしながら棚卸などの作業を行う。
従来のＰＤＡと指示書による作業から音声認識による作業へ移行するにあたって、作業工程のパターン化を行い、これに沿って音声でやり取りするプログラムを開発した。
　メンテナンス用部品の保管場所は部品の種類や出荷頻度などにより、同じ敷地内の五カ所の倉庫に分かれている。
いずれの倉庫にも「Ｃ０３」のようにアルファベットの頭文字で始まるロケーションを符ってある。
作業者ははじめに棚卸作業をするロケーションを音声で入力する。
機械が識別しやすいようにＡは ?アメリカ?、Ｂは?ブラジル?、Ｃは?チャイナ?と読む。
　小物類はキャビネットに保管している。
キャビネットには最も多いもので二六段の引き出しがあり、引き出しの中がＡからＤまで四つの列に区分されている。
さらに各列を四〜五つに仕切り、それぞれのロケーションに一アイテムずつ部品を在庫している。
　作業は音声指示に従って各ロケーションの仕切りに貼付されている部品のバーコードラベルを、指に装着した「リングスキャナー」で読み、数量を数えて「とーくまん」に音声で答えるという手順で進める。
大型部品などロケーションにバーコードが貼付されていないものは、品番を読み上げてシステムに識別させることもできる。
　従来、作業者が紙の色の違いによって確認していた処理済みか否かについても、作業の開始から完了報告までを最小の単位に設定することでシステムでも識別できるようにした。
　小物部品を例に取ると、作業単位が引き出しの中のＡ〜Ｄの列ごとに設定してあり、作業者は各列の作業が終わるたびに「完了」を報告する。
この時点で未処理の部品があると音声で警告する。
どの部品が未処理なのかは特定しないが、一列当たり四〜五アイテムなので探すのはそれほど難しくない。
同じ部品を二度スキャンした場合には、システムがその場で音声で知らせる。
　システムが稼動したのは〇八年八月の下旬だった。
運用開始前に作業者全員に一日一時間半のトレーニングを一週間かけて実施し、試験期間を設けずに本稼動させた。
とーくまん（上）とリングスキャナーキャビネットだけで在庫アイテムは２万に上るスキャナーでバーコードを読み音声で数量を入力引き出しの中を４列に区切り各列に４～５アイテム在庫 AUGUST 2010　　46 　翌月から早くも導入効果が現れた。
〇八年九月の棚卸アイテム数を日別に線グラフに描き、導入一年前の〇七年九月の実績と比べると、その違いは一目瞭然だ（図１）。
〇七年九月のグラフでは、月初の一週間と月末の二五日以降の傾斜角度が極度に大きく、その間の期間は勾配が緩やかになっている。
これに対し〇八年九月のグラフは月間を通じほぼ一定の角度の傾斜で描かれている。
前年に比べ作業量の平準化が進んだことが見て取れる。
　〇七年九月は、月間目標の五〇〇〇アイテムのうち二五日までに棚卸が完了していたのは二六六九アイテムだけだった。
残りの作業を月末までの五日間に集中的にこなしている。
目標を達成するため残業などで追い込みをかけたものと推察される。
一方、〇八年九月には二五日までに四三四二アイテムの棚卸を完了し、前年の一六三％という高い数値になっている。
この時点で前年と大きな開きのあることがよくわかる。
　花園部長は「指示書なしで作業ができるようになったことが（作業者を身軽にしただけでなく）平準化にも役立っている」と分析する。
従来は作業者に指示書を割り当て、一定の時間帯に一斉に作業を行っていた。
音声システムは「とーくまん」を装着していればいつでも作業を開始できるため、作業者が自主的にほかの作業の合間をみて効率よく作業を進めるようになった。
その結果がトータルでの平準化につながったと花園部長は見ている。
　花園部長は「バックオーダー（入荷待ちの注文）が作業者に直接伝わることがメリットの一つだ」と指摘する。
特定の部品に予想以上のオーダーが入り、センターにある在庫だけでは足りない場合に、入荷予定情報を基にして、これから入荷する在庫にオーダーを引き当てることがある。
　このようなケースで、バックオーダーが入荷検収する作業者に伝わっていないと、出荷の決まっている部品をわざわざ棚に格納するという無駄な作業が発生してしまう。
これを避けるために従来は事務所で端末に検収結果を入力する時点でバックオーダーの確認をし、格納の前に処理するようにしていた。
これが音声システムでは、検収時に音声で「この部品は一〇個のうち三個の受注が決まっている」入出荷検品にも運用を拡大　同社はこの結果を評価し、翌〇九年一月にさらに入荷検収・格納・ピッキング・出荷検品・輸送業者設定の各業務にも音声システムの運用を拡大した。
　同社ではメンテナンス部品に発注点管理を導入している。
過去の実績をもとにアイテムごとに発注点を設定し、在庫数が発注点を割るとシステムで発注指示データを作成する。
ただし日によって入荷作業量に大きな変動がないよう、仕入先ごとに納品日を設定し計画的に発注している。
このため一日あたりの入荷件数は比較的安定している。
出荷は一日に三〇〇〜四〇〇件で、路線便や宅配便を使い全国へ輸送している。
　これまで入荷検収から格納、ピッキング、出荷検品までの一連の工程は、目視による作業が基本で、棚卸作業とは異なりＰＤＡは導入していなかった。
　入荷時に納品伝票と現品の部品番号を照合して検収を行う。
納品伝票に部品番号のバーコードが印字されており、入荷作業が終了した後、事務所の端末で伝票のバーコードと数量をまとめて入力し、バッチで処理していた。
　音声システムでは、入荷時に納品伝票のバーコードをスキャンして数量を数え、その場で音声入力することで検収を行う。
タイムラグがなく、入荷作業と同時に入荷情報を更新できる。
図1　棚卸報告累計 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 日付 6,000 5,000 4,000 3,000 2,000 1,000 0 棚卸アイテム数 2007年9月 2008年9月 47　　AUGUST 2010 する。
　各エリアのピッキングが完了すると、出荷案内書単位に集約し、音声システムで検品を行う。
出荷案内書に印字されたバーコードと、集品した部品のラベルのバーコードを読み、数量を音声入力してチェックする。
　これらの一連の作業には従来からラベルや荷札を用いていたが、バーコードは印字していなかった。
作業フローを大きく変えずバーコード化を進めたことで作業の効率と精度が大幅にアップした。
　音声システムはこのほか、運送会社へ貨物を引き渡す際にも活用している。
出荷案内書の出荷管理番号と運送会社の送り状番号を交互に音声入力して紐付ける。
これによって、貨物の問い合わせがあった時には出荷管理番号をもとに運送会社の貨物追跡システムで照会を行うことができる。
基幹システムにいつでもアクセス　パーツサポート部では半期ごとに誤出荷の履歴を取っている。
音声システムを導入する前の過去五年間には、数量のミスが半期に三〜一〇件、品目違いが六〜一五件あった。
導入後は数量ミスが〇八年下期から〇九年下期までの間でわずかに一件、品目違いは半期に一〜四件という水準に減少した。
生産性も向上し、入荷検収作業の要員を二人から一人に削減できた。
　花園部長は「なによりも作業者に仕事がやりやすくなったと言われるのがうれしい」と話す。
手ぶらで作業できることが大きな要因だが、もう一つ重要な要素は「基幹業務システムの情報がリアルタイムで更新され、その情報に作業者がシステムの端末からいつでもアクセスできるようになったことだ」という。
　音声システムには「品目照会」機能があり、作業者が部品番号によって保管場所のロケーションや格納数、受注中、出荷中などのリアルタイムの情報を照会できる。
　ピッキングする部品の現品の在庫数が足りなかった場合など、従来はその原因を調べるために、作業者が倉庫内を行き来して、格納数に差異があるのか、別のオーダーに引き当てられてしまったのかなどを確認していた。
音声システムの導入によって、倉庫全体の作業の進捗状況を各作業者が携帯端末で把握できるようになったことで、そうした無駄な動きが要らなくなった。
　パーツセンターでは「とーくまん」を一五台導入している。
高齢者の多い作業現場にも関わらず、短期間に運用領域を広げ、作業改善に成果を上げている。
花園部長は「操作の煩わしいＰＤＡだったらこれほどスムーズにはいかなかったろう」という。
同社ではさらに音声システムをフル活用するため、庫内作業の最終工程となる請求システムへの入力を出荷検品工程で一括処理する方法などを検討しているところだ。
（フリージャーナリスト・内田三知代）といった情報が伝わるため、作業者がその場で判断できる。
　入荷検収後の格納作業は別の作業者が担当する。
入荷検収が完了するたびに、格納票と部品の数量分のラベルを発行し、ラベルを一枚ずつ部品に貼付しておく。
格納票とラベルにはそれぞれバーコードが印字してある。
作業者は格納票に表示されたロケーションへ行き、部品を棚に収める。
その際に格納票のバーコードを読み、個数を音声入力して入庫データを更新する。
　ピッキング作業はロケーションごとに作業者を配置し、各ロケーションで届け先別に摘み取り方式で行う。
届け先別の「出荷案内書」とアイテム別の荷札を発行し、各ロケーションの担当者が自分のエリアで荷札をもとに集品する。
　荷札にはピッキング番号のバーコードとロケーション番号、数量が印字してある。
作業者は荷札に表示されたロケーションへ行き、荷札のバーコードとピッキングした部品のラベルのバーコードをスキャンし、数量を音声入力