富士通フロンテック　SCM　国内外の工場で受注～出荷を統合管理協力会社ともリアルタイムで情報共有[ケース]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2012年8号

ケース
富士通フロンテック　SCM　国内外の工場で受注～出荷を統合管理協力会社ともリアルタイムで情報共有

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

AUGUST 2012　　46 バッチ処理の情報連携が制約に　富士通フロンテックは、富士通グループに所属する東証二部上場の電子機器メーカーだ。
金融機関向けのＡＴＭや流通業向けＰＯＳ端末、ＡＴＭに搭載するメカユニットなどを新潟工場、およびフィリピン・中国・北米の海外工場で受注生産している。
　四年前、同社は受注から計画・調達・製造・出荷に至る全てのプロセスをタイムラグなしに一気通貫で管理する統合ＳＣＭシステム「ｉＴＯＳ」を新潟工場に導入し、業務の大幅なスピードアップと効率化を実現した。
　それまでは各プロセスを担当する部門ごとに、営業系・受注出荷系・生産管理系（製品群別に三つ）・受け入れ検査系・部品倉庫管理系・製造工程管理系の、合わせて八つのシステムがあり、各々のシステムを連携させることで一連の業務を管理していた。
　営業部門が受注情報を営業系システムに入力すると、受注出荷系システムで情報を処理し、これを生産管理系システムに取り込んで生産計画を立案。
どのラインでいつ何をいくつ作るという「小日程計画」を作成し、生産に必要な部品の所要量を算出する。
　それを元に在庫の有無や手配状況を確認し、部品倉庫に在庫のないものや手配の済んでいないものは、この時点でサプライヤーに発注。
その後の部品の受け入れ・入庫・製造・出荷の業務についても、それぞれのシステム間で情報のキャッチボールを繰り返しながら処理する仕組みだ。
　システムの連携は原則として一日一回のバッチ処理で、情報伝達のスピードが遅かった。
サプライヤーに対する発注数量が確定するまでに最大で十三日。
さらにサプライヤーから発注数量に対する納期の回答を得て、受注した商品の納期を営業に対して回答できるまでに最大で一四日もかかっていた。
顧客のオーダーに変更があっても迅速に対応することができず、その結果として部品の過剰在庫や欠品を起こしやすかった。
　また各システムのサーバーがそれぞれデータベースを持ってマスター管理やステータス管理を行っていたため、バッチ処理に伴う情報更新のタイムラグによってデータベースの中身に不整合が生じる点も問題だった。
　部品倉庫のシステムでは、当日の朝に入荷した部品の情報がただちに処理され、入庫情報として登録される。
だが生産管理系のシステムではその日の夜間にシステム間のバッチ処理が済むまで情報が更新されない。
このため　受注から部品調達・製造・出荷までの全プロセスを統合管理するシステムを構築し、4年前から国内の工場で運用してきた。
協力会社ともリアルタイムで情報を共有し、部品発注や納期回答のスピードを大幅に向上させた。
今年4月からは海外の工場にも同じ仕組みを展開し始めている。
SCM 富士通フロンテック国内外の工場で受注～出荷を統合管理協力会社ともリアルタイムで情報共有南里恒裕シニアディレクター 47　　AUGUST 2012 生産管理の担当者は、必要な部品の在庫状況を確認するのにサプライヤーに出荷状況を問い合わせたり、部品倉庫に出向いて在庫を探し回らなければならないことがしばしばあった。
　同じ商品マスターを複数のデータベースで重複して持つことの弊害も大きかった。
システムごとにマスターのメンテナンスが必要になるうえ、どれか一つのシステムに登録ミスがあると、データベース間で整合性が取れなくなる。
これが原因で発生する情報連携時のエラーが月に一二〇〇件以上あった。
その都度、電話のやり取りなどで人為的な調整を行わなければならず業務に大きな負荷がかかっていた。
　こうした課題を克服するには、部門別に分かれていたシステムを統合し、データベースを一本化する必要があった。
その方法としてＥＲＰパッケージの導入も考えられた。
だがその場合、部品の受け入れや在庫管理、工程管理といった物流系の業務については既存のシステムをＥＲＰに繋いで運用しなければならない。
インタフェースの開発に多大な費用がかかるうえ、データ連携の際に多少のタイムラグが発生する。
　システム構築を主導したコーポレートセンターの南里恒裕シニアディレクターは「少しでもタイムラグがあるとデータの整合性が損なわれて、トラブルの原因になる。
インタフェースを極力避けて人の調整がいらないシステムをつくりたかった」と振り返る。
こうして同社は受注から出荷までの全プロセスの情報をリアルタイムで共有するＳＣＭシステムの自社開発に踏み切った。
統合ＳＣＭシステムを自社開発　〇六年に開発をスタートし、〇八年八月に新システム「ｉＴＯＳ」が稼動した。
ｉＴＯＳは営業の受注登録から生産計画・部品発注・受け入れ・在庫管理・製造・出荷までの業務をカバーする。
各業務の担当部門がｉＴＯＳに直接アクセスし、あたかも専用システムのようにデータの入力や加工を行うと、その情報がデータベースで統合管理される。
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蕋圍錬咾硫萍未鮓�譴弌�症�腓龍般海� 動きがいつでもわかる。
しかもインターネット技術の活用によって社内だけでなく外部のサプライヤーとも部品の所要計画や納期回答などの情報をリアルタイムでやり取りできるようにした。
「社内の部門間だけでなく、協力会社ともタイムラグなしで情報を共有できる仕掛けがないと全体最適は実現しない」と南里氏。
従来のＥＤＩによるバッチ連携の弊害を完全に払拭した。
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蕋圍錬咾麓�躱霾鵑鬚發箸法⊆�暗�棒� 産スケジューリングを行い、顧客への納期をシミュレーションする機能を備えている。
製造ラインごとに製品の組み立て工数をマスター登録してあり、これを使って受注した商品の小日程計画を自動作成する。
この計画に対し製造ラインの要員計画などに問題がないか顧客営業部門生産／製造部門経理部門業務部門（受注出荷）購買部門サプライヤー得意先FC 登録受注登録仕込み各マスターメンテ部品発注受注残入出庫製造ライン（部品倉庫）検収カード作業実績部品倉庫受入検査入荷/ 検収小日程注残作業指令出材指令部品所要出荷確認出荷指示検収処理請求書発行商談検収書請求書確定受注納品書納品書納期回答出庫チケット売上状況受注状況 n工程工程生産計画小日程各進捗製造負荷情報入力購入品発注出荷指示納期回答所要計画照会欠品督促照会〈凡例〉：情報：物流 iTOS 範囲受注注文書 B A 納品書業務プロセスとiTOS の管理領域各部門の業務の流れがiTOSによりリアル連携（タイムラグ：ゼロ）納品書 AUGUST 2012　　48 システムでチェックし、受注した数量をいつまでに生産できるかを割り出す。
　次に計画の実行に必要な部品の所要量を算出し、在庫状況をシステムで確認する。
受注生産といってもすべての部品を受注後に一から手配するわけではない。
生産に日数のかかる部品や複数の製品に共通する部品などは一定の在庫を抱えている。
部品ごとに発注方法や在庫レベルは異なる。
その一つひとつについて、在庫の有無や手配済みか否か、発注残があるかなどをｉＴＯＳがリアルタイムで一元管理している。
　在庫のない部品は、「物品マスター」に設定された調達リードタイムをもとに納入までの日数を計算する。
この日数をスケジューリングに反映させることによって、顧客に約束する納期を弾き出す。
　この仕組みを構築するに当たり、同社はサプライヤーと部品一点ずつについて調達リードタイムを取り決め、物品マスターに登録した。
従来は担当者が経験をもとに調達日数を計算して部品を手配していた。
サプライヤーから正式な納期回答をもらうのに数日かかることもあった。
マスター化によって瞬時に日数が分かり業務のスピードが大幅にアップした。
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蕋圍錬咾離轡潺絅譟璽轡腑鶺’修魍萢僂� ることで、最大で十三日かかっていた部品の発注が一日でできるようになり、顧客への納期回答も即日に可能となった（システム上の処理は数秒単位で済むが、業務内容によってれる仕組みになっている。
　ステータス管理にはＲＦＩＤも活用している。
同社はｉＴＯＳの稼動に先立つ〇八年三月に「ＲＦＩＤかんばん」でサプライヤーへ部品の納入指示を出す「ＪＩＴコントロールシステム」を新潟工場に導入している。
サプライヤーがＲＦＩＤに部品番号や数量の情報を書いたかんばんをつけて部品を納入し、工場で検収や在庫管理・製造工程への搬入の際にＲＦＩＤかんばんを読んでステータス管理を行う。
　製造ラインで部品を組み立てる際にかんばんをはずし、回収ボックスへ投入しながらＲＦＩＤを読むと、「かんばんが空いた」という情報がシステムに伝わり、これをもとにサプライヤーへの次の納入指示が作成される仕組みだ。
サプライヤーは新しい指示内容の印字されたかんばんを持ち帰って次回の納入を行う。
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蕋圍錬啣堝宛紊錬複稗團灰鵐肇蹇璽襯轡� テムをｉＴＯＳに組み込んで運用している。
従来、サプライヤーはかんばんを使って納入した後、新しい納入指示のかんばんを持ち帰るまで、部品の状況が一切分からなかった。
ｉＴＯＳでリアルタイムの連携が実現したことにより、倉庫で検収が済み在庫となって製造ラインで組み立てが終わるまでを、かんばんの動きによって把握できるようになった。
　今後はさらに運用の高度化を図り、小日程計画を立てたタイミングでかんばんを作成するかたちに変える。
「ｉＴＯＳによって早い段階で小日程計画がわかるようになったのだ承認が必要なルールを設け、二四時間以内の回答としている）。
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蕋圍錬咾郎澹砲琉欺未砲盡擎未鯣��靴� いる。
従来はどんな部品も一律に納期前のかなり早い段階で発注をかけていた。
ｉＴＯＳ導入後は各部品の調達リードタイムに合わせて発注をぎりぎりまで後ろ倒しにし、在庫を最小限に抑えることができるようになった。
注文内容の急な変更にも対応しやすくなった。
　サプライヤーもｉＴＯＳを介して、小日程計画や部品の所要、発注・発注残情報をリアルタイムで共有できるため、早めに生産準備ができるようになった。
生産計画の変更が生じた場合もサプライヤーとｉＴＯＳの画面で部品の納期などをやり取りし、その結果を短時間でスケジューリングに反映できる。
「ＲＦＩＤかんばん」の運用を高度化　�
蕋圍錬咾任蓮∈鄒�垢觀弉茲紡个掘�� の受け入れや製造などがどのように実行されているかをモノの動きとともに把握する。
部品倉庫や製造工程でのバーコードによるステータス管理の結果を計画部門でもリアルタイムで確認できるため、以前のように倉庫で部品を探し回る必要はない。
　当日の生産に必要な部品が欠品になっている場合には、当該の部品が入荷した段階で倉庫に対し「入庫指示」ではなく「出材指示（製造ラインへの供給指示）」が出て、必要数だけ自動的にラインサイドへの搬入が指示さ 49　　AUGUST 2012 　今後はさらに上流工程のサプライヤーが同社に納入する予定の部品の在庫情報についても、ｉＴＯＳに入力してもらうよう協力を求めていく考えだ。
この情報がわかればサプライヤーからの納期回答が不要になり、スケジューリングがもっとやりやすくなるとみている。
　これまでに二一〇社のサプライヤーとｉＴＯＳで情報連携し、このうち取引金額で七割に当たる六六社とＲＦＩＤかんばんの運用を行っている。
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蕋圍錬咾硫堝阿砲茲辰董��捨爐枠�箒� くが不要になった。
インタフェース処理は七割減り、システムエラーはゼロになった。
当初は投資金額に対し二・五年での回収をめざしていたが、これより早い一・八年で回収できた。
これは旧システムのホストコンピューターの運用で発生していたアウトソース費用や残業時間の削減効果が大きかった。
グローバルなリアルタイム管理を実現　今年に入って同じ仕組みを海外の生産拠点にも展開し始めている。
ｉＴＯＳをベースに「Ｇ－ｉＴＯＳ」を開発し、四月にまずフィリピンの工場に導入した。
続いて一〇月には中国の工場にも導入する予定だ。
Ｇ－ｉＴＯＳはｉＴＯＳと連携して運用するため開発にあたりグローバルで業務のルールやプロセス、サプライヤーの企業コードなどを標準化した。
　フィリピン工場では現地や日本のサプライヤーから部品を調達してメガユニットを生産し、新潟工場や欧米のＡＴＭメーカーに納めている。
ここにＧ－ｉＴＯＳを導入したことで、日本と同様のリアルタイムでの業務管理を実現するとともに、ｉＴＯＳとの連携で日本から調達する部品についても、どのサプライヤーがいつ納入するといった情報をいつでも確認できるようになった。
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蕋圍錬咾�茲咤� －ｉＴＯＳは内部統制を強化するために利用者ごとにアクセス権限を定めて画面の操作に制約を設けている。
Ｇ－ｉＴＯＳでは日本の担当者にも権限を付与し、日本から欧米などへの出荷指示が直接できるようにした。
また海外で生産管理要員などが急に欠員になっても、日本にいながら現地のオペレーションを支援することができる。
　現在、海外の工場ではモノの管理をすべてバーコードで行っているが、いつでもＲＦＩＤかんばんを導入できるように、Ｇ－ｉＴＯＳには必要な機能をすべて搭載してある。
　これまでにサプライヤー十二社がＧ－ｉＴＯＳとつながった。
「連携が進むにつれサプライヤーからいろいろな要望がきっと出てくる。
それに応えていくことで、もっとすごいことが可能になるだろう。
それを見越して発展系のシステムにつくってある」と南里氏は強い自信を覗かせる。
　グローバルなリアルタイム連携を実現したことで、同社のＳＣＭは次のステージへと大きな一歩を踏み出した。
（フリージャーナリスト・内田三知代）から、かんばんもその時点で作成してくれれば早めに準備ができる」とサプライヤー側から要望があり、検討を進めているところだ。
　工場側もサプライヤーがかんばんを出荷した時点でｉＴＯＳに情報を取り込めるようになった。
この時点で欠品となるか否かがわかり、即座にスケジューリングに反映できる。
グローバルSCM（G-iTOS）の位置づけ用材面揃状況出荷可能台数生産状況 etc 【国内】基幹SCM　（iTOS） Global データウェアハウスリアル連携リアル連携【凡例】：情報（リアル連携）：物流【海外拠点】統合データベース G-iTOS FDTP（フィリピン） FFTS（上海）他製造拠点［受注／生産／調達／製造／出荷］（受注、小日程計画、MRP、発注、在庫管理、出材指令、面揃管理、作業指令、製造進捗管理 etc）受入検査用材倉庫製　造製品倉庫出荷（ドロップシップ）サプライヤー