第2部　クラウドを使って国際輸送を可視化──富士ゼロックス[特集]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2013年8号

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

AUGUST 2013　　22 世界中のハブにＶＭＩ担当者を派遣　富士ゼロックスは、米ゼロックス・コーポレーションおよびゼロックスヨーロッパと販売・サービスエリアのすみ分けを行っている。
富士ゼロックスは日本・中国を中心とするアジア・パシフィック地域、米ゼロックス・コーポレーションは北米・中南米、ゼロックスヨーロッパはヨーロッパ・中東・アフリカを担当している。
　生産は富士ゼロックスが一手に引き受けて全世界に供給している。
従来は日本での生産が中心だったが、二〇〇〇年代以降、段階的に中国へシフトさせた。
現在、日本にはハイエンドの大型機械やトナーなどの消耗品および高額電子部品の生産を残すのみで、オフィス向け複合機やプリンターをはじめ同社の製品の九割は中国の深圳と上海で生産している。
　一極集中生産のため、欧米に海上輸送する場合には、工場から主要市場まで三〇～四〇日は掛かってしまう。
リードタイムが長いことから輸送期間中にも需給ギャップが発生しやすい。
また富士ゼロックスが営業権を持たない地域は、需給コントロールに制約も多い。
こうしたハンデを克服し、各市場の実需に即してタイムリーに商品を供給することが、富士ゼロックスのＳＣＭにおける主要課題となっている。
　その対策の一つとして二〇〇四年から、富士ゼロックス自らをベンダーとする「ＶＭＩ（ Vendor Managed Inventory：ベンダー主導型在庫管理）」を採用している。
　それ以前はグループの米ゼロックスおよびゼロックスヨーロッパと、主に「ＦＯＢ（本船渡し）」もしくは「ＤＤＵ（仕向け地持ち込み渡し）」の条件で取引していた。
各極の販売パートナーのマーケティング部門が販売計画を立て、商品を発注。
それを元に富士ゼロックスは工場へ生産を指示して世界各極の「ハブ（中央倉庫）」に供給するだけだった。
現地にある在庫は販売側の資産で管理にも直接タッチしていなかった。
　しかし、海外からの発注数量は、予想もつかない振れ幅で大きく増減することがあった。
そのため工場の操業が安定しない。
その一方、急な追加オーダーに対応できず、販売機会を逃す恐れも常クラウドを使って国際輸送を可視化 ──富士ゼロックス　クラウドサービスを利用して中国の工場から世界各地のハブまでの輸送状況を可視化するシステムを構築した。
着荷情報の精度が上がり、明確な納期回答が即時にできるようになった。
ハブに余分な在庫を持つ必要もなくなった。
さらにオーダー引き当ての対象を海上輸送中の在庫にも広げて一層の在庫削減を目指しいる。
図1　富士ゼロックスの生産拠点と取引先 ■主要生産拠点（中国工場）から、Worldwideに製品を供給中国工場富士ゼロックスシンガポール＝生産＝ハブオランダシドニー西海岸東海岸 Fuji Xeroxテリトリー Xerox Corporationテリトリー Xerox Europeテリトリー第2 部 23　　AUGUST 2013 特集調達物流大きいと判断した。
　このＶＭＩの導入に続いて組織の見直しを行った。
〇六年に本社に「Ｂ＆ＳＣ改革部（現生産本部グローバルＳＣＭ部）」を新設。
それまで本社や生産本部、各販売部門に分散していた需給コントロール機能を同部に集約し、同時に同部が各極の需給管理に責任を負う体制を敷いた。
同部がパートナーの年間事業計画を基に数量ベースの生販計画を立案。
さらに各極のハブをガバナンスして、現地の需給プランニングや実際のオペレーションにも関与する。
　現在、ハブは七カ所に置いている。
アジア・パシフィック地域は東京、大阪、シンガポール、シドニーの四カ所。
北米は東海岸、西海岸の二カ所。
ヨーロッパはオランダの一カ所だ。
これらのハブへグローバルＳＣＭ部からスタッフを派遣している。
　彼らが各極のパートナーのマーケティング部門と共同で中長期のプランニングを行い、各国の販社や代理店などの情報を基に現地の需給担当者と一緒に「ＰＳＩ（仕入れ・販売・在庫）」を回している。
中国の工場に対し、週次サイクルで発注見込み情報や発注確定情報、出荷指示を出す。
　工場の生産能力が足りなくなったり、需給バランスが崩れて各極間の調整が必要になった場合は、日本側で総量を管理しながら在庫の割り当てを行う。
発注番号からもトラッキング　この体制に移行しても全ての問題が解消されたわけではなかった。
最長三〇〜四〇日にもわたる輸送期間が、顧客に対する納期回答の制約になっていた。
二〇一一年に東日本大震災とタイの洪水に抱えていた。
そもそも各極のパートナーのマーケティング部門が立案した販売計画は正確に実需を反映しているのか、突発的な需要変動は何が原因で起きるのか、日本では判断できずにいた。
　そこで体制を大きく改めた。
各極のハブに富士ゼロックスが自分の資産として在庫を持ち、現地で直接需給をコントロールするようにした。
富士ゼロックスの在庫負担は増えるが、需要の変化に機敏に反応できるようになればメリットのほうがに相次いで見舞われたことで、この問題は一気に表面化した。
　サプライヤーが被災して一部のキーパーツを調達できなくなり、生販計画の大幅な乱れが生じた。
限られた部品でどの製品の生産を優先すればよいのか。
グローバルＳＣＭ部は難しい判断を迫られた。
　それと同時に各地の販売会社から寄せられる納期の問い合わせの対応に追われた。
明確な回答はできなかった。
需給の調整に手間取ったことに加え、輸送中の製品在庫ステータスを正確に把握できる態勢になかったことが大きな原因だった。
　強い危機感を抱いた同社は、グローバルな輸送状況を可視化するシステムの構築に乗り出した。
同社が輸送業務を委託する船社やフォワーダーは常時六〇～一〇〇社に上る。
しかも毎年入札によって方面別にコストや品質で最適な業者を選定しているため、そのたびに協力会社の顔触れが替わる。
協力会社の中には自社でトラッキングシステムを構築・運用し、荷主に情報を提供しているところもあるが、この条件では協力会社と個別にデータをやりとりする方法は現実的ではない。
　協力会社が常に入れ替わることを考慮してＩＴ企業のクラウドサービスを共通基盤に利用することにした。
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釘庁匹覆匹琶�瑤諒��伴圓叛楝骸太咾里△� ＧＸＳの企業間データ連携クラウドサービス「ＧＸＳ　�
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咤紕鬘�蕋磽紕鵝廚� 介して、船社やフォワーダーの輸送ステータス情報を収集、これをＮＥＣの物流総合クラウドサービス「ＮｅｏＳａｒｆ／Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ」のデータベースに登録し、必要な情報をいつでも検索できるようにした。
図2　業務プロセス変更点（供給プランニング） ■一律に平均輸送リードタイムを使用した供給計画を作成し、過剰（安心）在庫を確保している。
■着荷情報精度の向上により、安心在庫分が不要となる供給計画を作成。
従来次回入庫のバラツキが大きい最遅着を想定した不足分正確な納期が分からない？ α：回転在庫次回入庫安全在庫次回入庫のバラツキが大きい回転在庫次回入庫安全在庫 α：安心 ※平均リードタイムを　使用した供給計画新体制次回入庫計画精度UP 貨物情報が正確！次回入庫計画精度UP 回転在庫次回入庫安全在庫安心分削減安心分を排除した供給計画回転在庫次回入庫安全在庫 α：安心最小安全在庫不要な在庫 ※安心在庫がなくなる ※無駄なAir代を削減 AUGUST 2013　　24 ないため、「入庫予測日」というあいまいな回答しかできなかった。
新システムの稼動とともに各部署の担当者がシステムに直接アクセスして検索を行い、即時に回答を得られるようになった。
輸送中の在庫にも引き当てる　輸送の可視化にはさらに大きな狙いもあった。
同社の製品はオフィス向けが大半で、ユーザーが事務所の移転に伴って新機種に買い換えるケースが多い。
この場合、ユーザーの事務所移転の日程に合わせて製品を納品する必要があり、一日でも納期の遅れは許されない。
　納期を確実に守るため、これまでは原則として受注時の引き当てはハブにある在庫に対してしか行わないことをルールにしていた。
工場からハブに向けて輸送中の在庫があることが分かっていても、天候の悪化や通関手続きのトラブルなどで貨物の到着が遅れることはしばしばある。
入庫日が確実でなければ顧客に納期を確約できない。
このため輸送中の在庫からの引き当ては慎重に行うべきだとの判断が働いた。
　ハブの在庫数量を設定する際も、輸送の遅れを見越してリードタイムを計算していた。
想定される最大限の遅延日数を平均的な輸送期間に加えてリードタイムを算出し、これを基に在庫設定を行っていた。
その結果、通常の安全在庫とは別に、同社が“安心在庫”と呼ぶ　貨物情報を収集するトラッキングポイントは一五カ所に設定した。
工場の出荷から、積み港・揚げ港での通関やコンテナヤードへの移動、仕向け港で陸揚げした後の陸送の出発・到着、ハブ倉庫への入荷、コンテナ返却まで、システムで細かくステータス管理を行う。
　このシステムの最大のポイントは、販社やハブ、工場の担当者が発注番号、送り状番号、船荷証券番号など、それぞれの管理する番号で貨物のトラッキング情報を検索できる点だ。
各トラッキングポイントで船社やフォワーダーの貨物追跡情報を「ＮｅｏＳａｒｆ」に吸い上げ、富士ゼロックスの基幹システムの受注・出荷・船積み情報などとひも付けている。
　今年二月に中国～日本間で運用を開始し、その後、中国～欧米間に対象を拡大している。
　貨物の出荷や入庫日などに関する海外の販社などからの問い合わせはそれまで月間平均一八〇〇件を数えていた。
組織によって問い合わせ番号はさまざまで、グローバルＳＣＭ部ではその都度、手作業で発注番号からパッキングリスト、コンテナ番号などへ順に照合を行いながら該当する貨物を積んだ船便を特定し、船社やフォワーダーに電話などで照会していた。
このため回答には時間が掛かった。
　トラッキングポイントも工場からの出荷時、出港時、仕向け港への入港時、ハブへ着荷時の四ポイントだけだった。
詳細が分から生産本部グローバル SCM部の中澤菊男サプライチェーン・ストラテジイズグループ長海外輸入元図3　業務プロセス変更点（入庫計画開示）従来新体制貨物情報サービス輸送トレース管理 ■海上輸送、通関事情など入庫遅延リスクによりマーケットサイドで保有している在庫のみに引き当てシステムで納期回答を行っているため、　在庫切れの場合顧客への納期回答に時間が掛かり、在庫増加につながっている。
■貨物情報サービスの活用により全拠点生産品に機種を拡大し、全量の入庫計画に引当基幹システムで納期回答を行うため、　ほぼ即時に期限回答が可能となる。
中国工場A 倉庫通関通関出港接岸 HUB お客様お客様営業営業調整需給担当基幹システム（商談引当）基幹システム（商談引当） CY 在庫CY 在庫引当未着品在庫引当中国工場B 他海外工場倉庫調整後納期回答需給担当（貨物情報把握）引当引当海外輸入元中国工場A 倉庫通関通関出港接岸 HUB CY在庫CY在庫引当未着品在庫引当中国工場B 他海外工場倉庫引当引当引当引当引当引当引当 25　　AUGUST 2013 特集調達物流報プロセス改革グループの礒貝敦チーム長は「トラッキングデータが完全でないと納期の回答まではとてもできない。
集まったデータの評価を行い、入力方法などの改善を求めていくプロセスが必要だ」とする。
　現在、「ＮｅｏＳａｒｆ」の機能を使って船社のデータを抽出し、航路ごとに入力ミスはないか、こちらの要求するタイミングで入力されているかなど“精度”と“鮮度”の二つの切り口でチェックを行っている。
それを基にデータの活用がどのレベルまで可能かを判断する。
　中澤グループ長は「全般に港に陸揚げ後のインランドでのトラッキングがまだ弱い。
今後は入札する際の条件に“提供される情報の質の高さ”を加えていくことも検討する必要がある」と考えている。
　富士ゼロックスは今秋、中国への生産の一極集中を避ける目的でベトナムに新工場を稼動させる。
それに伴いグローバルＳＣＭ部では新たにベトナムを基点とするサプライチェーンの構築に取り組む。
　また近年はブラジル、インド、ロシア、南アフリカなど新興国の売り上げが急速に伸びて、グローバル市場の構図が変わりつつある。
これらの国へはこれまで北米やオランダのハブから商品を供給してきたが、市場の成長とともに従来の枠組みでは効率が悪くなった。
最近は工場から商品を直送するモデルも試みている。
物量が増えればその比率を上げていく考えだ。
　二極生産体制への移行、および新興市場の成長に伴う供給ルートの多様化で、同社のＳＣＭ戦略は新たな局面を迎えることになる。
（フリージャーナリスト・内田三知代）トロールの精度を高められるはず。
今後は輸送中を含むトータル在庫で需要をカバーする考え方を採っていく」と説明する。
　輸送コストの削減も狙いの一つに上げている。
緊急のオーダーが入ったり需給が逼迫したときには航空便を手配するケースが多い。
だが詳細なトラッキングによって「どの船便がどんな製品を積んでいつ入港する」という情報が分かれば、船の到着を待っていても十分間に合うといった判断ができるようになり、航空輸送の利用抑制につながると同部では見ている。
　まずは日本市場向けの製品を対象に受注時の在庫引き当てロジックを変更した。
納期が差し迫ったオーダーについては従来通りハブの在庫だけで引き当てるが、余裕がある場合は日数によって輸入通関後のコンテナヤードの在庫、さらに陸揚げ前の海上輸送中の在庫についても引き当てをできるようにした。
トラッキング情報を基に納期の回答まで行う。
データの“精度”と“鮮度”を上げる　ただし、欧米市場向けは、今のところ輸送中在庫の引き当ては見合わせている。
中国～欧米ルートは中国～日本ルートに比べてトラッキングの精度が低い。
データを収集できない協力会社もいて、航路によってデータが抜け落ちることがある。
必要なタイミングでデータが取れていなかったり、入力ミスも発生している。
　生産本部情過剰在庫を発生させていた。
　生産本部グローバルＳＣＭ部の中澤菊男サプライチェーン・ストラテジイズグループ長は「トラッキング情報を可視化することで、プランニングする際の無駄な“安心在庫”を排除して、需給コン図4　貨物輸送状況可視化システム（G-CATS）概念図海外販売会社など可視化サービス富士ゼロックス自社システム照会実績オーダー／出荷情報輸送ステータス物流総合クラウドサービスNeoSarf ／ Logistics 可視化サービス NeoSarf ／ Logistics 企業間データ連携クラウドサービスManaged Services 物流可視化基盤貨物追跡イベント管理可視化アラート管理KPI オーダー／出荷情報と輸送ステータス情報をひも付け輸送ステータスの情報収集GXS GXS Managed Services 輸送ステータス輸送業者輸送ステータス輸送業者輸送ステータス輸送業者生産本部情報プロセス改革グループの礒貝敦チーム長