作業進捗を複数方向から可視化 　ＳＢＳロジコムの基幹拠点の一つである千葉県の印西物流センターでは庫内作業を可視化するリアルタイム作業進捗照会システムを導入し、倉庫運営の効率化を行っている。
　印西物流センターでは多数のスタッフを自社雇用し、長期雇用の庫内スタッフは２００人以上が在籍している。
その６割強を占めるパートやアルバイトスタッフは30分単位で出勤時間がそれぞれ異なり、シフトパターンが非常に幅広い。
作業の進捗状況を一定レベルで統一することが難しいことから、作業進捗をリアルタイムで可視化して共有できる仕組みを整備した。
庫内作業で用いる無線ハンディやタブレットカートとＷＭＳ間をリアルタイム連携することで作業ステータスを各現場や作業単位で把握し、各管理者や庫内スタッフなどセンター内で働く全員が作業進捗を共有する。
　印西物流センターで稼働しているリアルタイム作業進捗照会システムはＰＣなどによる管理者向けの詳細表示や、大型モニターでの現場の庫内スタッフ向け表示といった複数方向から作業進捗を閲覧できる点が特徴となっている。
　リアルタイム作業進捗照会システムのＰＣ確認画面では、作業ステータスが「未作業」「指示済」「作業中」「作業済」「検品中」「梱包済」「出荷済」の大きく７段階に分類して色分けされた帯グラフで表示される。
　「未作業」は受け取った出荷データに基づいて作業単位を設定した状態で、「指示済」はハンディやタブレットカートにピッキング指示が送られた段階となる。
作業指示に従って庫内スタッフがピッキングを行っている状態が「作業中」として表示され、ピッキング完了は「作業済」となる。
出荷検品作業は「検品中」と「梱包済」の２種類でステータス管理が行われ、作業が完了すると「出荷済」と表示される。
　作業開始前は「未作業」が全体を占め、徐々に「指示済」「作業中」「作業済」「検品中」「梱包済」といった各段階の帯グラフを占める割合が増えていき、最後は「出荷済」が帯グラフ全体に表示される。
この７種類の作業ステータスが帯グラフで色分けされてパーセンテージ表示されることで、リアルタイムの作業進捗をひと目で把握することができる。
　リアルタイム作業進捗照会の詳細表示画面では区画全体の進捗関連データに加え、参加している庫内スタッフ数や終了予想時刻も表示される。
作業進捗照会は基本的には荷主単位で表示する形式となっており、指定した出荷日全体、作業単位ごと、運送便別の作業進捗状況を閲覧できる。
　作業進捗照会システムによって作業進捗が可視化されるため、現場リーダーなどの間では自身の担当現場や他現場の作業の遅れや進みすぎといった状況を共有できる。
この情報共有の枠組みを活用することで、遅れが発生している現場への応援といった機動的な庫内スタッフ移動を実現している。
応援要請の連絡などにはスタッフが携行しているスマホなどのグループチャットを活用している。
応援が必要な現場で追加の作業手順などがある場合もグループチャットで報告する。
　「作業が早く終わって人を出せる場合と、作業が遅れていて追加の人員が必要な場合の両方のケースで情報を発信することで、人員を融通しあう仕組みとなっている。
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人員が必要だと発信したら、それに応えられるスタッフが集まって現場の応援に行き、作業を完了させる。
逆にこちらは何人の余裕があるから、どこか必要な現場がないかと発信すると、その人員を必要とする現場からスカウトが来るような形となる」と第二営業本部ビジネスサービス第二営業部の狩野寛臣部長は話す。
　庫内スタッフの移動に関するやり取りは、基本的には現場のスタッフやリーダー単位といった実際に作業現場に入っているスタッフ主体で行うようにしている。
その方が現場の状況に即した最も効率のいい転換を実施できるからだ。
現場主体の応援体制を構築できている理由としては、印西物流センターの運営体制による点も大きい。
印西物流センターの各現場では自社雇用スタッフによって作業が行われているため、習熟度が高く、作業指示も出しやすい。
作業も標準化されているので、区画を移動したスタッフがすぐ新しい区画での作業に入ることができる。
　リアルタイム作業進捗照会はＰＣなどによる詳細表示に加えて、物流現場に設置した大型モニターに表示する機能もある。
こちらは作業中の庫内スタッフが担当区画の進捗状況を直感的に把握できるよう表示するデータを簡略化している。
印西物流センターでは50インチの大型モニターを設置することで、庫内スタッフが作業中にリアルタイムの作業進捗が確認できるようにしている。
　大型モニターを用いた作業進捗表示は主にＥＣ物流区画で行われている。
モニター画面には全体の出荷件数に対する作業完了割合を数値で表示するとともに、「未作業」「指示済」「作業中」「作業済」「梱包中」「梱包済」「出荷済」といった作業ステータスが帯グラフで表示される。
各作業の参加人数や終了予定時刻も表示されるので、庫内スタッフは自身が担当する現場の進み具合や遅れの状況を確認できる。
作業生産性分析による作業改善 　リアルタイム作業進捗照会で行っている無線ハンディやタブレットカートとＷＭＳ間をリアルタイム連携させて可視化する仕組みは、作業生産性分析でも活用している。
各庫内スタッフのピッキング、検品、梱包といった作業プロセスごとに処理した物量と所要時間を収集。
この実績データに基づいて生産性を分析して、改善に結びつけている。
　各作業別に生産性の数値が高い庫内スタッフを抽出し、その動作手順を目視で確認する。
例えば昨年導入したＰＯＳ検品システムの現場では、導入段階で設定していた標準作業手順とベテラン庫内スタッフが考案した２種類の作業手順を比較したところ、ベテランスタッフが考案した手順の方が作業生産性が高いことがわかった。
こうして特定した効率のよい作業手順を水平展開することで、全体の作業生産性を底上げしている。
　「一見すると手が素早く動いているから生産性が高いように感じた場合でも、数値で分析するとそれほど効率がよくないということがある。
逆にゆっくり動いているように思えても、実は全ての動作が最短距離で行われているため生産性が高いという人もいる。
正確な作業生産性は分析を行わないと把握できない。
高い生産性を出しているスタッフをデータで割り出し、その動作自体を分析することで、作業手順の最適化に役立てている」と狩野部長。
　今後はリアルタイム作業進捗管理システム自体の高度化を検討していく。
複数荷主の進捗状況をリアルタイムで可視化しつつ、通常とは異なる動きが発生した際のアラートを適切に把握できるようなシステムなどを構想している。
その先では庫内作業の可視化に使用しているビッグデータの解析による作業最適化などを検討していく方針だ。