ＮＥＣパソコン事業の生産革新活動　八倍の生産性と業界最短納期を達成[SOLE]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2010年8号

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

AUGUST 2010　　84 　�
咤錬味兎鐱椹拮�桟酖戮離侫�� ラムでは、ＮＥＣのパソコン事業会社、ＮＥＣパーソナルブロダクツの米沢事業場を訪問し、ＳＣＭ改革に取り組む現場の見学会を行った。
ＮＥＣは二〇〇九年度もパソコンの国内市場シェア No. １を堅持している。
パソコン事業において、生産現場に早くからトヨタ生産方式、ＲＦＩＤを導入している同社の生産革新活動を報告する。
（ＳＯＬＥ日本支部幹事・瀬良光弘）ＰＣのマザーファクトリー　今回訪問した「ＮＥＣパーソナルプロダクツ株式会社米沢事業場」は山形県東南部、米沢市に所在する。
山形新幹線にて、福島から西へ。
山を抜けると、そこは米沢盆地・米沢市、昨年のＮＨＫ大河ドラマ「直江兼続」の地である。
我々は東京駅から二時間少々の米沢駅から東へ徒歩一〇分に位置する米沢事業場に到着した。
　�
� ＥＣパーソナルプロダクツは経営理念・経営目標に、「人と社会に、最善の解を。
」を掲げ、「?ＣＳ　�
� ｏ．１、?スピードＮｏ．１、?シェアＮｏ．１、三つのＮｏ．１を実現」を目指して活動している（図１）。
そうした中で米沢事業場の担う機能は主に?技術開発（先端技術・ユーザビリティ設計でシェアＮｏ．１商品を開発）、?品質保証（ＣＳ　�
裡錙ィ� 　高品質をささえる品質管理体制）、 ?生産（生産革新、ＶＣＭ： Value Chain ManagementでスピードＮｏ．１を徹底追求）、の三つである。
　先進技術／戦略商品の開発、ジャストインタイムＢＴＯ（Build to Order ：受注生産方式）生産、品質保証の体制を取り、ＮＥＣのグローバルＳＣＭの起点となるマザーファクトリーとして位置づけられている。
コモディティ部分の設計・生産は中国／台湾で行われ、コンシューマーＰＣではベースユニットおよび一部完成品、ビジネスＰＣではベースユニットが対象となっている。
　米沢事業場のパソコン開発・生産の開始は、米沢日本電気の時代：昭和五九年（一九八四年）にさかのぼる。
パソコンのグローバルレベルでの急激な普及と共に過酷な競争に突入した米沢日本電気は、開発・生産にコンカレントエンジニアリング（業務を同時並行的に行い、納期短縮などの効率化につなげること）を導入し、ＩＳＯ９００２とＩＳＯ１４００１の取得、ＢＴＯ生産の開始、セル生産方式の導入等、独自の改善活動を経て、平成十二年（二〇〇〇年）に生産革新活動「生産革新活動：トヨタ生産方式を機軸とした現地現物の改善」をスタートさせた。
　その後、グループ内のパソコン開発・製造機能の集約、デスクトップＰＣ生産の米沢への統合を経て、平成一五年（〇三年）に製販統合を果たしてＮＥＣパーソナルプロダクツの開発生産拠点となり、現在に至っている。
　多品種変量生産で変動に対応　米沢事業場の生産革新活動は、第一フェーズ（二〇〇〇〜〇三 SOLE 日本支部フォーラムの報告 The International Society of Logistics ＮＥＣパソコン事業の生産革新活動　八倍の生産性と業界最短納期を達成図１　NECパーソナルプロダクツの経営概念・経営目標。
こうした理念・目標の下、米沢事業場は製品の開発、品質管理、生産を行っている。
人と社会に、最善の解を。
The Best Answer for the People & the Society NEC パーソナルプロダクツは、生活者視点に立ち、高い技術力を備え、使う人の使い勝手を最大限に追求した商品とサービスの提供を通じて、人と社会が求める最善の解を提供する企業を目指します。
CS No.1, スピードNo.1, シェアNo.1　3 つのNo.1 を実現お客様（CS）市場変化に俊敏に対応（スピード）魅力ある商品（シェア） ◆サービスサポートの充実 ◆品質の強化 ◆生産革新 ◆VCM システム ◆RFID ◆コアテクノロジー ◆新コンセプト ◆ユーザビリティ ※NEC パーソナルプロダクツ資料より作成（以下、すべて同じ） 85　　AUGUST 2010 年）のトヨタ生産方式導入から第二フェーズ（〇四〜〇八年）のスピード徹底追求・先進ＩＴ活用（ＥＲＰ／ＲＦＩＤ／ＱＩＭ： Quality Improvement Meeting）、第三フェーズ（〇九〜一二年）のパソコン版トヨタ生産方式へと進化継続しており（図２）、ＮＥＣパソコンの国内市場シェアＮｏ．１（出荷台数ベース）という成果に寄与してきた。
それぞれの活動の詳細報告の前に、パソコンという商品の過酷なビジネス競争環境を見てみよう。
　まず、商品の特性をアーキテクチャーの面からみると「コモディティ化が進行している」製品であり、オープン型、モジュール型へと進行しているといえる。
部材の購入は易しく、組み立ても簡単である。
製品価格が下がる一方、部材費比率が上がっていることからマージン比率が低下し、コスト競争力が重要となっている。
　部材価格の変動も厳しい。
半期で約十二％の価格変動がある。
必要なものを必要なタイミングで調達することが重要であり、ＪＩＴ調達力が経営スコアに直結する。
　店頭市場の特性としては、季節変動が激しいことが挙げられる。
年三回の大きな商戦期：夏季ボーナス期、クリスマス期、年度末があり、それ以外の時期に比べて出荷量は二倍に跳ね上がる。
そのために変動対応が必要となっており、生産台数は月産一五万台から三〇万台となっている。
　季節変動だけなく、週次、日次変動への対応も必要であり、実売に連動した生産出荷が求められる。
販売店の実売（仕入れ）が土曜日であるため、木曜日に受注の六割が集中する。
　商品ライフサイクルは三〜四カ月と非常に短く、商品ライフサイクルの管理が競争力につながる。
鮮度ロスの圧縮と販売機会のロス防止のために、流通在庫を見据えて生産のアクセル・ブレーキを使い分けることが重要である。
　このようなビジネス環境からビジネス用ＰＣの生産体制に求められるのは、「多品種変量生産」である。
部品点数は少ないがモデル数が多く、多様なビジネス環境とニーズに対応する豊富なラインアップが求められるので、多彩なセレクションメニューを提供しなければならない。
受注モデル数は二万モデル以上にも上り、同一仕様で一台のみ受注の比率が約五〇％を占め、一〇台未満の受注の比率は約八〇％に達する。
受注量のデイリーの変動幅は、約二〇〇台から約七〇〇〇台に至っている。
セル生産を導入し改革を加速　米沢工場では以前はパソコンの組み立てライン、検査ラインともにそれぞれコンベア式を採用していたが、組み立てと検査とを一体化したセル生産方式に切り替えている。
先進ＩＴで武装化して二万種類以上をＢＴＯ生産する体制を実現し、生産性は八倍以上向上、納期は業界最短を達成したが、その改革の内容を要約すると、次の通りである。
■業務改革?　グローバル調達体制構築 ●変動に柔軟に対応する三つの方式と三〇分サイクル調達を実現 ?かんばん調達：ＲＦＩＤ内蔵電子かんばん導入 ?保税ＪＩＴ：米沢事業場近隣での実現 ?ＶＭＩ調達：部材メーカーとの情報・効率の共有にて ■業務改革?　セル生産強化 ●流れ・リズムを重視したライン作り ●一秒・一歩・一円に拘ってムダを排除。
「動き」を「働き」に ●現地現物による自動化、水すまし、リレー方式、動作分析二・〇 ●セルライン長は一七メートルから約四メートルまで短縮 ■業務改革?　デリバリー改革 ●製造・販売・物流が一体となってデリバリー統合システムを構築図2　パソコン事業の生産革新。
2000 年に開始し、進化させてきた。
生産革新の高度化独自の改善活動トヨタ生産方式導入第1 フェーズ第2 フェーズ第3 フェーズスピード徹底追求パソコン版トヨタ生産方式先進IT 活用 ERP/RFID/QIM 生産革新トヨタ生産方式を機軸とした現地現物の改善 BTO 生産開始セル生産導入 2000～2003 年2004～2008 年2009～2012 年 SOLE 日本支部フォーラムの報告 The International Society of Logistics AUGUST 2010　　86 ンにより調達物流便を三分の一に削減　電子かんばんにＲＦＩＤを貼付し、部品が使用された電子かんばんは米沢事業場で自動で読み取り、リアルタイムに情報を転送、サプライヤーまたはＪＩＴ倉庫においてＲＦＩＤ電子かんばんを直ちに自動発行する仕組みを構築した。
　併せて部品調達の輸送をミルクラン方式に変更し、工場在庫を四分の一、調達物流便を三分の一に削減するなどの成果を上げた。
?パソコンの品質トレーサビリティはモジュール部品の製造番号単位が九割以上　�
劭藤稗弔粒萢僂砲茲蝓▲僖愁灰� 本体製造工程ではＨＤＤ（ハードディスクドライブ）、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）、マザーボード（電子回路基板）などモジュール部品の九割以上について、各々の製造番号までのトレースが可能というトレーサビリティを実現している。
マザーボードの製造工程においてはＬＳＩ（大規模集積回路）、コンデンサ、抵抗器等の半導体部品について、各ベンダー／ロット番号までトレースを実施している。
モノづくりは、人づくり　現場見学の参加者の意見を集める　具体的な事例を挙げると、 ?生産工程管理システムに業界で初めてＲＦＩＤを活用し生産性を三倍に（図３）　　�
劭藤稗弔瞭各�阿蓮∋罎寮源沙� 示書に印刷されたバーコードを読み取る作業をしていたが、生産指示書をＲＦＩＤを組み込んだカード型に変更。
作業現場のアンテナ近くに指示カードを置くだけで、生産指示内容がオンラインモニターに表示、セル内での作業確認タッチと生産指示が順次表示される。
　導入前の人手による管理・伝達は自動配信レポートというかたちになった。
一日一〇万回にも上るバーコード読み取り作業を排除することにより、生産性を三倍に向上すると同時に品質改善を実現した。
　さらに生産進捗管理にも活用しており、生産現場に大型モニターを設置してセルラインごとの進捗を表示、「見える化」している。
正にリアルタイムの工程進捗情報の把握、表示、遅れの発見と対処、不良発見と対策、指示を可能にしている。
例えば、セル間の進捗に応じての生産作業割り当て変更を容易に行い、セルライン全体の稼働率を向上している。
　 ?工場在庫を四分の一に、ミルクラ ■ＩＴ改革?　需給リードタイム短縮 ●ＶＣＭシステム構築により、変動対応リードタイムを二・五週間から一週間に短縮 ●従来、市場変化に対して需給計画策定に一・五週間、週次生産出荷に一週間＝計二・五週間 ●〇三年のＶＣＭ導入により、需給計画策定を三日とし、変動対応一・五週間を実現 ●さらに強化することにより、変動対応一週間を実現ＲＦＩＤでモノと情報を一元化　�
劭藤稗弔魯皀里半霾鵑琉豸鬼浜� を可能にするものである。
ＲＦＩＤ導入の狙いは、現場とＥＲＰを密に連携させ、次の三つの領域でサプライチェーン改革を推進することにあった。
（1）ＥＲＰ：スピード経営（全体最適・見える化・意思決定）（2）ＭＥＳ（Manufacturing Execution System）：モノと情報の一元化（より早く、より正確に、より効率的に）（3）現場：調達・生産・出荷・保守のプロセス改善 ●まず営業部門が客先搬入日を確定。
製造部門では搬入日から逆算して生産着手、顧客別の仕様でＢＴＯ生産、生産ライン側で全国方面別に仕分けて三〇分サイクルで工場出荷。
物流部門は全国物流網を活用して停滞なく輸送、最終ターミナルで荷揃え（クロスドッキング）して客先搬入 ●物流センターの廃止、製品在庫半減、納期順守率一〇〇％達成 ■ＩＴ改革?　�
孱達優轡好謄爐旅� 築 ● 全体最適、グローバル標準、スピード追求 ●グローバル標準のＩＴを活用したバーチャル垂直統合ＳＣＭ体制を実現 ●販売店とはＷｅｂ─�
釘庁匹砲茲� 受注・納期回答 ●サプライヤー（中国／台湾／国内）とは、「ＧＮＰＳ（ＮＥＣグローバル調達システム）」によるフォーキャスト・発注・納期・価格・品質情報の共有、三〇分サイクル調達納品 ●ＶＣＭシステム／ＥＲＰシステムによる生産計画・生産指示・進捗管理・在庫コントール ●三〇分サイクル出荷の実現 87　　AUGUST 2010 「生産革新パトロール」は一〇年間継続して三〇〇回実施してきた。
メカトロ技術研修は六年継続し、設備自動化の基礎に。
また、生産革新研修・自主研究会を改善マン育成と革新ステップアップにつなげ、「達人大賞」を設けて小集団活動を活発に行っているという。
正に、「ものづくりは、人づくり」なのである。
※ ＳＯＬＥ（The International Society of Logistics ：国際ロジスティクス学会）は一九六〇年代に設立されたロジスティクス団体。
米国に本部を置き、会員は五一カ国・三〇〇〇～三五〇〇人に及ぶ。
日本支部では毎月「フォーラム」を開催し、講演、研究発表、現場見学などを通じてロジスティクス・マネジメントに関する活発な意見交換、議論を行っている。
サイドの柔軟性（変動への対応力）がシステム運用のキーである。
米沢事業場の生産システムは、徹底した「変動対応可能システム」といえよう。
　「ムダ取り」はコスト低減活動であるが、同時に標準化活動（システム作り）である。
同事業場では、ＩＥ（Industrial Engineering）を現場レベルで活用している。
昔は専門家（生産技術者、ＩＥマン）が現場改善を推進していたが、今では現場作業者（正社員のみならず請負会社も含めて）がＩＥ活動を行っており、トヨタの現場を髣髴させた。
正に「知恵の詰まった生産ライン」である。
　実際の改善活動は現場のリーダークラスが推進している。
自前主義：一〇万円以下の投資で現場のジグ（治具）、工具、設備を創意工夫を凝らして制作している。
例えばセル生産ラインの部品供給回転棚、梱包材の組み立て供給、構内を走行するＡＧＶ（無人搬送車）、ＲＦＩＤアンテナ︰︰。
改善の基本原理は「単純化」という。
試作し、上手くいけば、直ちに六〇あまりのセル生産ラインに横展開する。
　この全社挙げての生産革新活動は一〇年に及び、指導会・現地検討会がこれまでに五〇回以上開催されている。
社長巡回は大崎、米沢、群馬事業場合わせて七五回以上を数え、増大した。
　情報の世界でＰＤＣＡを回せても、モノの世界が同期しなければ正に「空回り」、モノの世界（現場）を合理的なシステムにしなければ、折角の計画（情報）も効果なし。
ＲＦＩＤを導入するに当たっては、一般的には「モノ」そのものにＲＦＩＤを付けることを想定しコストの壁に突き当たることになるが、ここではＲＦＩＤ付き電子かんばん、ＲＦＩＤ内蔵の生産指示カードの絶妙な組み込みにより「モノと情報の一致」を実現していると理解した。
オーダーを生産の直前まで受け入れ、情報処理を高速で行ったとしても、モノを管理するシステムが追従できなければ実施不能である。
モノのシステムと、ある人曰く、ロジスティクス、ＳＣＭ、ＤＣＭ、ＶＣＭ等々は「情報によってモノの動きを計画し、実施し、統御すること」。
そのためには「モノと情報の一致」が不可欠であり、これは永年の念願であるが、ＲＦＩＤによって可能性が飛躍的に次回フォーラムのお知らせ　8月度のフォーラムは「SOLE2010 Conference 代表参加（米国開催）」のため休会とし、次回フォーラムは9月13 日（月）「SOLE2010 Conference 報告」を予定している。
このフォーラムは年間計画に基づいて運営しているが、単月のみの参加も可能。
1回の参加費は 6,000円。
ご希望の方は事務局（solej- offi ce@cpost.plala.or.jp）までお問い合わせください。
図3　RFID の活用事例の1つ。
パソコン業界で初めて生産工程管理システムにRFIDを導入した業界初1日10 万回のバーコード読み取り作業を排除して、生産性3 倍と品質改善を実現導入前導入後紙の生産指示書に印刷されたバーコードを読み取り人手による管理・伝達 RFIDプリンタオンラインモニタ RFIDを導入した生産ライン RFIDアンテナアンテナの近くにRFIDカードを置くだけで生産指示内容が画面に表示導入前自動配信レポート