第4部　事例で学ぶデンシティの活用[特集]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2012年7号

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

33　　JULY 2012 特集事例１　「無外装化」で運賃を四四％削減　ある電機メーカーでデンシティの全社的な調査を行ったところ、特定の製品群で非常に悪い数値が出た。
資料１はその一例だ。
製品は電源トランスで、外装状態の重量は二〇?から三五?である。
作業者が手で持つとかなり重く感じるため、過剰包装であるとの認識は全くされていなかったが、実は体積重量が大きかったのである。
　ちなみに日本工業規格（ＪＩＳ）では、包装を「個装＝個々の物品の包装」、「内装＝包装貨物の内部の包装」、「外装＝包装貨物の外部の包装」の三種類に分類している。
一般的には、工場で「内装」した製品が物流センターに持ち込まれ、そこで「外装」を施して出荷するという流れになる。
　この事例では、物流センターで電源トランスを外装する際に、内装に対して側面と上下面の計六面に、それぞれ五?の緩衝材を充填することが、物流センターの内規として長年実施されてきた。
そのため本体の内装の状態ではデンシティはほぼ一であったが、外装によって体積が約七九％も増大し、デンシティは一・六二四に膨れ上がっていた。
　外装の体積をどこまで圧縮できるのか調べるために、このメーカーの製造工場に出向いて包装の強度試験のレベルを確認した。
そこで驚くべき事実が明らかになった。
「内装」だけの状態でも、国内輸送はおろか、輸出物流にも耐えられるＪＩＳ規格以上の試験レベルをクリアーしていたのである。
つまり、外装はそもそも不要だったのである。
　ただちに外装をやめることになった。
この例では支払い運賃が単純に四四％減少したことになる。
この製品群は約三〇種類あり、すべて航空便で年間約一万台が輸出されていた。
また、従来は外寸の異なる新製品が出るたびに外装箱の種類が増え続け、その在庫スペースと管理が必要であった。
それが不要になり、さらに緩衝材使用量も大幅に減少したのである。
　その後、このメーカーでは「無外装化」が他の商品にも広がっていった。
　外装時に一律で六面に五?の緩衝を施すという内部規定が、いつ、誰によって、どのような理由で定められたのかは不明だが、この非効率な包装工程が定着してしまった理由を総括的にまとめると、包装設計を担当している部署が輸送実態を知らず、また物流センター側が内装の実力（対衝撃緩衝能力）を知らなかったからだと言える。
そのために長年にわたってムダなコストを支払い続けていたわけである。
事例で学ぶデンシティの活用　デンシティを活用して貨物容積の圧縮を実現した改善事例を紹介する。
いずれも追加投資はほとんど発生していない。
高度なテクニックを必要とするわけでもない。
それでいて運賃の半減や環境負荷低減などの大きな成果を上げている。
（LDC研究所酒井路朗所長）資料1 事例1 縦横高さ実重量体積重量 Density 内装外装（廃止） 55 65 32 18.0 19.1 1.061 65 75 42 21.0 34.1 1.624 運賃削減率：（34.1-19.1）÷34.1＝-44.0% JULY 2012　　34 年間一万本程度が航空輸送されている。
多少の柔軟性はあるが、強く折り曲げることはできない、荷扱いのやっかいな長尺品である。
　改善前までは部品をリング状に丸めて通常の段ボール箱（Ａ式）に外装包装を施していた。
一つの段ボール箱に一〇本程度入るが、四隅と中央に大きな空間ができてしまう。
少数の出荷の場合は、外装箱内部の上下にもムダな空間が生じ、デンシティが五・〇〇〇を超えることもあった。
に取っ手として付いているハンドル部分の厚みである（写真の矢印部分）。
　たった二?ほどの厚みだが、これを削減すると体積重量が〇・六五?だけ減少することが分かった。
わずかな重量でも年間二万箱が航空輸送されるので、課金重量は合計で約一万三〇〇〇?になる。
この製品は実重量が約十二?あるので、体積重量が課金重量となる。
平均運賃単価を仮に四〇〇円とすると、年間五二〇万円というバカにならないコストメリットが得られる。
　これを技術面から検討して、ハンドルをメッシュ状の金属製に変更し、収納ケースの上面の窪みにはめ込む構造にした。
また、それまでこのケースは一個約一万二〇〇〇円の原価がかかっていたが、材質を見直して一個約八〇〇〇円に抑えた。
　この収納ケースの原価低減については後日談がある。
その後も収納ケースの改良は進み、最終的には一個約三三〇〇円まで原価が下がった。
かつ、ケースを金属部分と射出成型の単一プラスチック部分に簡単に分解できるようにしたことで、リサイクルも非常にやりやすくなった。
　結果として、わずか二?のハンドルの改良という小さな改善から出発したこの取り組みは、総計二億円を超えるコスト削減をもたらした。
その後の収納ケースの改良は、デンシティの直接的な効果とは言えないが、このように包装改善を契機とし、運賃削減をはるかに超える多方面にわたるコスト削減や環境対応が進展することは良く見受けられるのである。
事例３　長尺品の外装用段ボール箱を変更　資料４は補修用部品である。
単価は数十万円で、　同じような問題を抱えている企業は決して少なくないはずだ。
自社の状況を是非とも確認していただきたい。
そして「無外装化」を検討して欲しい。
無外装化とは、製造工場における内装に外装の強度を持たせるということである。
それを実現すれば、物流センターでの外装箱購入コストがゼロになり、外装作業も不要になるという大きなメリットを享受できる。
事例２　わずか二?の圧縮が大きな効果　次の例は、第三部の資料 10 、 11 に登場した「Ｂｏｘ No. 12 ＡＳ─�
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この製品は単価が非常に高く、グローバル在庫の抑制のため、全量を航空輸送している。
製品本体はかなり頑丈な収納ケースに収まっていて、年間出荷外装箱数が約二万個に上るため、「デンシティ×出荷数」と「超過体積重量」が群を抜いて大きかった。
　資料２、３がその実物写真だ。
外装と収納ケースの内部を確認したところ、製品の保全のためにはケース自体の内容積を圧縮するのは難しいようであった。
そこで、目を付けたのは、収納ケース資料2 資料3 資料4 部品形状包装平面図 A 式資料5 特集 35　　JULY 2012 　そこで、強い強度を持つ細長いコの字型の紙管材を二個組み合わせたものを、新たに内装に採用することにした（資料５の中央）。
同時に外装箱も数種類用意した（資料５の手前が一本用、奥が多本数用）。
この結果、資料６（六本用の外装箱の場合）のように、デンシティは劇的に改善し、一・〇〇〇を割り込んだ。
課金重量は体積重量の一一・七?から実重量の七・〇?に四〇％も減少したのであった。
事例４　緩衝材の大量使用は黄信号　海外に多種類製品を大量出荷するような場合には、一㎤程度のパレット付き大型強化段ボール箱がよく使用される。
様々な大きさの製品を大型段ボール箱へ詰め込んで高さいっぱいまで製品を満たすことができるのであれば効率は良いのだが、通常は上部に空間ができてしまうはずである。
　ある物流センターで、そのような上部の空間に発泡スチロール製の緩衝材を大量に流し込む作業に出くわしたことがあり、唖然としたことを記憶している。
　その大型外装箱の体積重量は、約二二二? （110×110×110cm ÷6,000cm3）であった。
従って実重量が二二二?未満の場合は二二二?が課金重量となる。
実際にデンシティを調べてみたところ、この箱を使っている荷物のそれは約一・四五とかなり悪く、ほぼすべての荷物が体積重量勝ちであった。
　ただちに、上部に空間があった場合はカッターで水平に切り取るよう指示した（資料７の右側の箱）。
そのツールとして物流センターの作業者が箱に水平にカットラインの筋がつくようなＬ字型の治具を作成した。
Ｌ字型の一方を箱の上端に引っ掛け、上端に沿って水平に移動すると、冶具に設置された刃が段ボール側面に水平に筋を入れる。
その筋に通常のカッターを入れると、意外と簡単に切断できる。
　高さ一?のカットで運賃は平均八〇〇円下がった。
荷物によっては四〇?近くカットすることもあった。
航空運賃の計算方法を知ってさえいれば容易に課題に気が付き、また対応もできたはずの改善であった。
　その後、この物流センターでは「実重量と体積重量によるデンシティの考え方」が浸透し、緩衝材の量が多いと、デンシティ上の問題があるのではないかという視点から、日常作業での改善に自主的に取り組む風土が定着した。
事例５　製品の設計自体を変更する　包装内の空間は大きく「外箱」、「内箱」、「製品」の三つから構成される。
このうち「製品」が占めている空間に目を付けた取り組みが資料８の事例である。
図は断面図を示している。
　この製品の形状は、土台となる部分ａと、その上部に取り付けられたＬ字型のアーム状のパーツｂ、および円筒状のパーツｃに分けられる。
ｂは三個の「ＡＢビス（六角穴のビス）ｄ」によりａに固定されている。
またｃはｂから手で簡単に取り外しできるが、出荷時点ではｂに組み付けられていた。
　改善前の包装は図の通り、上部の空間がスカスカで、外装のデンシティは一・五三二に上ってい資料7 資料8 c b d a a b c 改善前改善後資料6 事例３（部品６本）縦横高さ実重量体積重量 Density 改善前外装（Ａ式）改善後外装 50 50 28 7.3 11.7 1.603 25 190 5 7.0 4.0 0.571 運賃削減率：（11.7-7.0）÷11.7＝-40.2% JULY 2012　　36 た。
そこで、上部のｂ・ｃを取り外し、横倒しして包装する方法が提案された。
六角穴ビスを、コイン等で締め付けることのできるマイナスビスに変更し、製品を納品した際に営業担当者が組み立てることにした。
　しかし、製品設計の変更にまで踏み込んだ改革を物流部門だけで実施できるわけではない。
設計・営業・海外現地法人営業部門等と検討を重ねた。
物流部門では改善による運賃削減効果をデンシティに基づいて計算し、その効果を訴えた。
　しかし、設計部門の技術者は、「マイナスビスでは精度が出ない」と強硬に反対した。
そこで実際にパート従業員一〇人と、技術者一〇人が組み立て作業を行い、精度に違いが出るかを検証したが、全く差は見いだせなかった。
これによって設計の変更が了承され、デンシティは見込み通り約三三％減少し、一・〇二九に改善され、年間六〇〇万円の運賃削減となった（資料９）。
事例６　調達品の過剰包装の改善　航空運賃の半減を簡単に実現し、将来的には三分の一程度まで低減できる可能性のある事例を紹介する。
そのセンターでは部品メーカーから買い入れた消耗品に、輸出用の外装を施していた。
六面にそれぞれ一〇?のエアー緩衝材を詰めることが内規になっていた。
　外装のデンシティ二・七六三は「きわめて悪い」水準である。
緩衝スペースが大きすぎることは一見して分かった。
とりわけ一個単位の出荷では適切なサイズの外装箱がないため、資料 10 のようにかなりムダな包装をしていた。
　緩衝スペースを最小限に抑えるだけで、デンシティは一・四二二となり、運賃を五〇％以上削減できた（資料 11 ）。
さらに今後は「無外装化」を検討すべきであろう。
この製品の調達先部品メーカーは、品質上個装を開封しないように指示している。
しかし、製品本体を確認したところ、単純な構造で強度はかなりありそうだ。
部品メーカーとのコラボレーションを期待したい。
　無外装化を実現すれば、デンシティは一・〇〇〇を割込むのが確実だ。
改善前の六六?の体積重量が二〇?程度となり、運賃は当初の三分の一以下になることが見込まれる。
内装の段ボール強化に多少のコスト増が発生しても、トータルコストは大幅に減少する。
　また、この物流センターでは資料 12 のようなエアーパッキングの緩衝材を内製している。
この費用削減額を試算したところ、年間約八〇〇万円であった。
包装改善の効果は、輸送費削減だけでなく、段ボール箱や緩衝材の使用低減、さらには包装作業費の抑制など、多方面にわたることが理解できよう。
資料9 事例5 縦横高さ実重量体積重量 Density 運賃削減率：（38.3-24.7）÷38.3＝-35.5% 内装改善前外装改善後外装 45 45 60 22.0 20.3 0.923 55 55 76 25.0 38.3 1.532 55 55 49 24.0 24.7 1.029 資料10 《正面図》《平面図》中央の製品と外装箱との間の緩衝空間「a」の部分が、全てエアークッションで満たしてある。
a a a 資料11 事例6 縦横高さ実重量体積重量 Density 運賃削減率：（66.3-32.0）÷66.3＝-51.7% 内装改善前外装改善後外装 86 20 38 17.0 10.9 0.641 102 60 65 24.0 66.3 2.763 96 40 50 22.5 32.0 1.422 資料12