日本ヒューレット・パッカード　SCM　「MADE IN TOKYO」の対象製品を拡大常識を覆す生産国内シフトの算盤勘定[ケース]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2012年7号

ケース
日本ヒューレット・パッカード　SCM　「MADE IN TOKYO」の対象製品を拡大常識を覆す生産国内シフトの算盤勘定

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

JULY 2012　　46 受注生産品を五営業日で納品　日本ヒューレット・パッカード（以下では日本ＨＰ）は昨年八月、デスクトップパソコンなどに続き、それまで中国でＯＤＭ（Original Design Manufacturing）生産していた日本向けのノートパソコンについても、一部機種の国内生産を開始した。
近年、円高などを背景に日本メーカーの海外への生産移転が加速するなかで、同社はあえて人件費の高い日本での生産を増やしてきた。
品質や納期への要求が世界一厳しい日本でマーケットシェアを拡大するため、国内生産のメリットを最大限に活かす戦略をとっている。
　同社はパソコン世界最大手のヒューレット・パッカード（ＨＰ）の日本法人で、ＨＰがコンパックコンピュータを吸収合併したのに伴い、二〇〇二年十一月に旧日本ＨＰとコンパックの日本法人が合併して、新生日本ＨＰとして再出発している。
　日本におけるパソコンの生産開始は十三年前にさかのぼる。
合併前の旧コンパックが一九九九年七月に東京都あきる野市の工場で法人向けデスクトップＰＣの生産を開始したのがはじまりだ。
　それまで旧コンパックは日本向けのパソコンをシンガポールの工場で見込み生産し、販売代理店などが在庫を持って販売する事業形態をとっていた。
九〇年代の初頭に衝撃的な低価格パソコンで日本上陸を果たしたコンパックだが、海外と違って日本では思うようにシェアが伸びず、過剰な流通在庫が問題になっていた。
　そこで同社は、パソコンのスペックに対するこだわりが強い日本の顧客向けに、ＣＰＵの種類やメモリー、ハードディスクの容量などを自由に選べるモデルを市場に投入し、直接販売する戦略を打ち出した。
この戦略の要となるのが日本の工場でのＣＴＯ（Configure to Order ＝注文仕様生産、一般的にはＢＴＯ）方式による生産体制の実現だった。
　同社では従来の在庫型モデルに対して、こ　生産拠点を海外からあえて人件費の高い日本へ移し、客の注文通りにパソコンを１台ずつカスタマイズ生産して５営業日で届けるサービスを提供、国内シェアを着実に伸ばしてきた。
受注生産のため在庫費用がかからず輸送コストも大幅にダウン、サプライチェーン全体のコスト削減にも成功している。
SCM 日本ヒューレット・パッカード「MADE IN TOKYO」の対象製品を拡大常識を覆す生産国内シフトの算盤勘定図1　東京生産のあゆみ 1999.07 法人向けデスクトップPC 2006.06 X86サーバー 2010.06 一体型デスクトップPC 2011.11 個人向けノートPC 2011.08 法人向けノートPC 2001.07 ワークステーション 2007.03 個人向けデスクトップPC 47　　JULY 2012 のモデルを「ダイレクトプラス」と呼んでいる。
オンラインストアもしくはコールセンターで顧客から仕様について細かな注文を受け、日本の工場でＣＴＯ方式により一台一台組み立てる。
納品のリードタイムは受注日を含めて「五営業日」というスピードだ。
　あきる野工場が操業を開始した翌二〇〇〇年には、販売代理店の要望に応えて既存の販売チャネルにもこのスキームを拡大した。
「ダイレクトパートナー制度」を新設し、在庫を持って販売する従来の形態とは別に、特定のモデルについては代理店も、顧客からパソコンの構成について細かな注文を受けて販売できるようにした。
直販モデルと同様にあきる野工場でＣＴＯ方式によりオーダーメイド生産し、代理店の倉庫を経ずに工場から顧客へ直送する。
　さらにその後、仕様の決まった従来の在庫型モデルについても生産拠点をシンガポールから日本へ移し、ＢＴＯ（Build To Order ＝同社では?型番仕様生産?としてＣＴＯと区分）方式による受注生産を開始した。
これによって日本で販売する法人向けデスクトップＰＣについてはすべて、日本で最終組み立てを行い、完成品の在庫を持たずに販売するオペレーションに切り替わった。
　このビジネスモデルが市場に受け入れられ、日本での販売は順調に伸び、あきる野工場の生産数量も増えた。
〇一年には新たにワークステーションのＢＴＯおよびＣＴＯ生産がスタート。
生産規模の拡大につれてスケールメリットによるコスト低減を実現し、国内生産は軌道に乗ってきた。
合併で国内生産中止の危機　ところがその翌年、旧日本ＨＰとの合併にからみ、あきる野工場の閉鎖問題が浮上する。
コンパックを吸収合併したＨＰは、合併効果を生むため、法人向けパソコン事業についてはコンパックのブランドで製品ラインの一本化を決めた。
ただし両社の工場の統廃合を検討するにあたり、旧日本ＨＰが合併前に日本でのパソコンの生産から撤退していたこともあって、ＨＰ本体の上層部の判断はあきる野工場の閉鎖に傾いていた。
　ブランドは残ったものの、工場閉鎖の方向性が示されたことに日本側は強い危機感を抱いた。
品質や納期に厳しい日本でパソコンの売り上げを伸ばすには国内生産が大前提であり、日本での生産を中止すればパソコン事業にとって大きな痛手になると考えたからだ。
　工場の人件費だけを根拠に海外生産を得策とする判断にも納得がいかなかった。
部品を調達して製品に組み立て顧客へ配送するまでのサプライチェーン全体でコストを比較した場合、国内の工場で受注生産する方がむしろコストはかからないという確信もあった。
実際、旧コンパックが日本でパソコンの生産を開始した際には、それ以前と比べ輸送費を中心に物流コストを一五％も削減している。
　海外で生産して日本へ輸入する従来型のモデルでは、国際輸送のコストがかさむだけでなく、完成品の在庫を抱えることによってさまざまな費用が発生する。
また日本向けに出荷した後で品質面の不具合が判明した場合には、日本へ着いてから何千台、何万台という数の製品の梱包を解いて検査を行わなければならず、その費用もあなどれない。
　こうした費目を細かく抽出して、サプライチェーン全体のコストシミュレーションを行い、国内生産のメリットをコスト面からも実証した。
これを根拠に営業部門や製造部門が一丸となって工場の存続を強く訴えた。
　この主張が通り、国内生産の継続は認められた。
ただし、あきる野工場ではなく、旧日本ＨＰの昭島工場へ製造ラインを移して生産することが条件だった。
昭島工場はサーバー製品などを製造していた拠点で、床面積があきる野工場の四分の三程度しかなかった。
それでも日本側はこの条件を呑み、狭いスペースでも同じ規模の生産能力を維持することをコミットして国内生産中止の危機を乗り切った。
清水直行昭島事業所長 JULY 2012　　48 　合併当時の工場のメンバーで、現在、パーソナルシステムズ事業統括ＰＳＧサプライチェーン本部長を兼務する清水直行昭島事業所長は「それが生き残る道だったが、われわれにとってかなり大きなチャレンジでもあった」と当時を振り返る。
日本独自のビジネスモデルで成長　〇三年一月に昭島工場でパソコンの生産がスタートした。
工場では四分の三のスペースで従来と同規模の生産台数を確保するために、短いラインで効率よく生産する日本独自の方法を取り入れた。
昼夜の二交替制も導入し、最長二四時間稼動を可能にした。
　部品の調達方法も見直した。
工場の施設内にサプライヤーの預託在庫を持って運用するＶＭＩ（Vendor Managed Inventory）方式のオペレーションを取り入れ、段階的に拡大した。
これにより部品在庫に関わるコストの削減を実現した。
　こうした取り組みの積み重ねによって昭島工場は〇六年に、アジア・パシフィック地域にあるＨＰの工場のなかでサプライチェーンコストを最も削減した工場として表彰された。
これは「国内生産はコスト高」という既成概念が覆されたことを象徴する出来事だった。
これ以来、日本での生産を疑問視する声はなくなった。
　〇七年に入ると個人向けデスクトップＰＣの生産も始まり、工場のラインナップは一気て日本でのシェアが小さいノートＰＣのてこ入れを図るため、国内生産に踏み切った。
海外生産のノートＰＣは、品質もさることながらとりわけ納期に関し国内で生産しているデスクトップなどとは明らかな違いがあった。
国内製品は受注から五営業日での納品が確約されるのに対し、海外から調達するノートＰＣは納品までに十二日もかかる。
そのうえ納期が遅れることも時々あった。
このため顧客や代理店から国内生産への要望が日に日に高まっていた。
　昭島工場はノートＰＣの生産開始にあたり生産ラインを一・五倍に拡張した。
八月にまず法人向け二機種の生産を開始し、さらに十二月には個人向け一機種の生産もスタートした。
　今や昭島工場は規模こそ小さいものの、ＨＰの工場のなかでは製造する機種の最も多い工場となった。
しかもＣＴＯの比率が極めて高く、デスクトップで七割、ワークステーションでは九五％に達する。
オーダー一件当たりの台数は、全体の九五％が五台未満で、一オーダー一台という注文が七割を占めている。
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達圍呂寮宿覆鷲�覆料箸濆腓錣擦砲茲辰� 最もシンプルな機種でも二万～三万通りの構成パターンがある。
構成の異なる製品を効率よく生産するために、工場ではオーダーごとに必要な部品を準備して一台ずつ組み立てる方法をとっている。
　受注情報をもとに工場に生産指示が出ると、に拡大する。
合併前にＨＰとコンパックはともに日本の個人向けパソコン市場から撤退していたが、〇六年に再び参入を果たし、ノートＰＣの販売を開始していた。
このときは中国でのＯＤＭ生産だった。
続いてデスクトップＰＣの販売が検討された際に、日本サイドは国内の工場でＣＴＯ生産するかたちでの再参入を願い出た。
　かつて日本で個人向けパソコン市場からの撤退を余儀なくされたのは、量販店チャネルに依存する間接販売の収支が悪化したためだった。
再び同じ轍を踏みたくはなかった。
個人の顧客はカスタマイズへのニーズがより強く、ダイレクトプラスのスキームこそが日本のコンシューマー市場へ再参入するうえで大きな武器になると主張した。
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硲个聾朕邑�吋僖愁灰鵑鬚垢戮特羚颪覆� でＯＤＭ生産し各国へ供給する体制をとっている。
日本側の主張によって、ＨＰのなかでは異例の自社工場生産によるコンシューマー市場への参入が初めて認められた。
　合併から一〇年、日本ＨＰのマーケットシェアは着実に伸びてきた。
合併時は個人向けに参入していなかったため法人向けパソコンの出荷台数だけでシェアの推移を見ると、〇二年にわずか五％だったのに対し一一年には一五％まで上昇した。
なかでも国内生産が先行したデスクトップＰＣのシェアは約二〇％（ＩＤＣ調べ）でトップクラスにつけている。
　日本ＨＰは昨年八月、デスクトップと比べ 49　　JULY 2012 初期動作試験を行う。
部品の構成がオーダー通りになっているか、ＰＣがきちんと動くかをここで確認する。
シリアルナンバーを入力してサーバーからオーダーの構成情報と製品の診断プログラムをＰＣへダウンロードし、自動検査とオペレーターによる対話式検査を行う。
この後で、サーバーと交信しながら連続動作試験とソフトウエアのインストールが完全自動によって実行される。
　ここまでの工程で製品に問題があれば、ラインから引き上げて原因を解析し、部品交換などの対応を行った後、再びもとの工程へ戻して作業を再開する。
　検査とインストールが済んだものは梱包工程へ移し、キーボードなどの付属品やマニュアルをバーコードで確認しながら梱包作業を行う。
梱包ケースに保証書と製品ラベルを貼付し、通常はこのまま一階の出荷場へ送る。
　ただしラベルに「ＦＡ」の文字が印字されているものは梱包を解いて抜き取り検査を行う。
一つの筺体または一つの型番に対して一定の比率で抜き取り検査の指示が出る仕組みになっている。
周辺機器と接続してセットアップを行ったり、ＤＶＤソフトを再生したり、顧客が実際にＰＣを使用する状況を想定してテストを行う。
　生産準備開始からここまでの工程に要する日数は約一・五日。
受注日を一日目としてカウントし、二日目から三日目にかけて生産・検査を行い四日目までに出荷。
小口注文が多いため、配送は宅配便がメーン。
離島などを除き五日目に届く。
協力運送会社の拠点で荷合せ　オーダーが一個口でも複数口でもオペレーションは変わらない。
同じ顧客から複数の注文が入っても、あるものは抜き取り検査の対象になるなど、工程によってタイムラグが生じ、同じタイミングで梱包作業が終了するとは限らない。
　このため出荷場では荷揃えをせず、早く済んだものから順に出荷し、運送業者の拠点で顧客ごとにグルーピングして届ける「マージ・イン・トランジット」という方法をとっている。
プリンターやモニターなど、海外生産しているものを顧客がＰＣといっしょに発注した場合も同様に、千葉県内にある輸入品の倉庫から出荷して業者の拠点でまとめて配送する。
　今年の一月、工場は新たに四機種の生産を追加し、これにより法人向けノートＰＣの八割が日本製になった。
パソコン市場で今後ノートＰＣの比重が高まることを見越し、昭島工場ではノートＰＣに適したより生産性の高い仕組みを構築していく考えだ。
清水事業所長は「ノートＰＣでも、たくさんの種類を生産するビジネスモデルの成功事例を日本の工場でつくり、世界に発信していきたい」と意欲を見せている。
（フリージャーナリスト・内田三知代）工場の四階にある部品倉庫で当日生産する分の部品をキッティングし、生産ラインのある三階へ搬入する。
三階でパソコンの筺体にシリアルナンバーを貼り、生産システムのサーバー上で顧客のオーダー情報（部品の構成内容）と紐付けてから作業を開始する。
　まずサーバーから一台分の生産に必要な部品の構成内容がモニターで作業者に指示される。
作業者はこれを見て部品をピックアップし、シリアルナンバーと部品のバーコードを読んでミスがないか確認しながら、トレーに部品を並べて準備する。
　ここから組み立て作業がスタートする。
手作業でトレーに並んだマザーボードやメモリーなどの部品を筺体にはめ込んでいく。
作業者は製品の部品構成を意識せずに作業を行う。
この方法によって一台一台構成の異なる製品を同じラインで仕上げることができる。
　組み立てが終了するとＰＣに電源を入れて PC 図2　マージ・イン・トランジットのフローサーバーモニタープリンター昭島昭島顧客完成品倉庫輸送業者輸送業者 Merge 輸送業者配達店