第5部　事例研究：バリュー・ネットワーキング　東京エレクトロン「FRAPS」を活用しリードタイム短縮[特集]：ロジスティクス・ビジネス[LOGI-BIZ]バックナンバー

2013年11号

特集
第5部　事例研究：バリュー・ネットワーキング　東京エレクトロン「FRAPS」を活用しリードタイム短縮

*下記はPDFよりテキストを抽出したデータです。閲覧はPDFをご覧下さい。

NOVEMBER 2013　　28 全国に分散する調達物流を統合　半導体製造装置で国内最大手、世界でも第三位のシェアを誇る東京エレクトロン。
そのグループ会社で主力工場の一つである東京エレクトロン九州（熊本県合志市）で、一〇月から部品調達の新たなスキームが動き出した。
　サプライヤーからの納品輸送をヤマト運輸に集約。
工場から約一〇?の距離にあるヤマトの営業所に全国から部品を集め、調達・納品支援システム「ＦＲＡＰＳ」（ Free Rack Auto Pick System）で即座に工場の納品ロケーション別に仕分ける。
　これによりサプライヤーの出荷から生産ラインに投入するまで三日から四日掛かっていたリードタイムを二日短縮した。
在庫負担を軽減しただけでなく、工場内の物流棟で処理していた仕分け作業も大幅に軽減された。
　改善に着手したのは二〇一〇年の秋。
開発サイクルが日進月歩の半導体業界では、顧客の納期短縮ニーズが年々強まっている。
　これに対応するには生産工程のさらなる短縮が必要で、その一環として調達物流の改善に取り組むこととなった。
　それまではサプライヤーがそれぞれ任意に物流会社を選択していた。
敷地内の物流棟には約三〇もの物流会社がバラバラに納品に訪れていた。
各社の納品のタイミングが読めないため工場敷地内に保管用の倉庫を設け、一定量の在庫を保有して納品遅れなどの突発的な事態に備えていた。
　改善に当たって「当初は単純なミルクラン方式を想定していた」と東京エレクトロン九州の山内貴士生産管理部長は言う。
しかし、部品の調達先は国内だけでも約三〇〇カ所に上り、九州から東北まで立地が分散している。
　しかも部品数は数万点に及ぶ。
小さい物はねじ一本から、大きい物では大型トラックでの輸送が必要になるなど、種類やサイズは多岐にわたる。
アイテムによって納期も異なる。
　さて、どうしたものかと検討を始めたところ東日本大震災に直面。
その影響で半年遅れて一一年一〇月から取り組みを再開し、全国規模のネットワークを持っている大手物流会社のうち数社をピックアップし、各社から提案を受けた。
　その結果、ヤマトに委託することを決めた。
東京エレクトロン九州の山内部長は「半導体分野は東京エレクトロン「FRAPS」を活用しリードタイム短縮　生産サイクルタイムを短縮するために調達物流にメスを入れた。
それまでのサプライヤー任せを改め、ヤマト運輸に業務を集約。
さらにFRAPS を活用して、リードタイムを大幅に短縮するスキームを組んだ。
約8 割のサプライヤーがこれに賛同し、新たな仕組みが動き出した。
　　　　　（鳥羽俊一）新たな調達物流のフローチャート国内部品サプライヤーヤマト運輸熊本スルーセンター東京エレクトロン九州 FRAPSによる高速仕分け国内部品サプライヤー国内宅急便ネットワーク 5 事例研究：バリュー・ネットワーキング 29　　NOVEMBER 2013 て全国のターミナルから幹線便で到着した貨物の開封・仕分けが早朝二時から即時可能になる。
朝一番には納品できる。
　従来は各地から熊本まで荷物を運ぶのに二日から三日掛かっていた。
しかも同じ早朝二時に熊本に到着した荷物でも納品は同日の午後以降。
それから工場の物流棟で開封・仕分けを行うため、生産ラインに投入できるのは翌日以降だった。
　ヤマトはＦＲＡＰＳを活用して完全に仕分けられた状態で部品を納品するため、物流棟の作業も省略できる。
　これにより従来では翌日回しとなっていた部品を当日の朝一番から使える。
リードタイムが二日短縮され、その分、安全在庫を低減できる。
サプライヤーの約八割がスキームに賛同　ただし、このスキームはサプライヤーが既存の協力物流会社をヤマトに切り替えることに賛同しなければ実現しない。
サプライヤーとの取引条件は物流費込み。
納品輸送費はサプライヤーが支払っている。
　サプライヤーにヤマトの利用を強制することはできない。
そのため東京エレクトロン九州では、サプライヤーを集めて説明会を開催した。
　生産管理部とヤマトの担当者は今回、調達物流を改善するに当たって各サプライヤーに物流会社をヤマトに変更することを推奨・提案してきた。
　「これまでの取引条件を変更せずに、ヤマトさんの輸送ネットワークに乗せることで迅速かつ確実な納品が可能になり、サプライヤー側にも納期面で余裕が生まれ生産効率も向上する」（山内部長）といったメリットを説明し理解を求めた。
スペック基準が厳しい。
委託先の選定では輸送品質を特に重視した。
その点、ヤマトさんは外部委託せずに、宅急便の全国ネットワークを使って最後まで自社で輸送するというので信頼性があった」と話す。
　集荷は各サプライヤーのアイテムと出荷量に応じて、宅急便、路線便（ヤマト便）、チャーター便を使い分ける。
それをヤマト運輸熊本主管支店施設内の「熊本スルーセンター」に集める。
生産ラインへの投入には専用便を使うことから、品質の担保に加えて細かな納品方法の指示にも対応できる。
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ドライバー全員に携帯端末を配備しているため、出荷から納品までのステータスをリアルタイムで把握できる。
出荷や輸送の遅延に柔軟に対応できる。
到着時間が事前に分かるので工場の作業計画も立てやすくなる。
　この取り組みに合わせてヤマトは「熊本スルーセンター」にＦＲＡＰＳを導入した。
これによっ　サプライヤーには納期面に余裕が出ることに加え、梱包に使用する段ボールがヤマトのリサイクル可能なボックスに切り替わるため、今後は梱包に関する時間やコストも節約できるようになる。
　ヤマトのネットワークに切り替えることで、実際に輸送単価をこれまでと比較して大きく下げることができたとする報告が多くのサプライヤーから寄せられているという。
　既に七〜八割のサプライヤーがこのシステムへの参画を決めているという。
九月半ばより一部のサプライヤーと試験的に運用を開始し、一〇月から本格稼働している。
　当面は主要なサプライヤーから順次切り替え作業を行い、年内にも移行を完了させる。
その実績を報告することで、現時点では承諾を得られていないサプライヤーにも参加を呼び掛けていく方針だ。
　調達物流の改善はリードタイム短縮以外の効果ももたらしそうだ。
物流棟の仕分け業務が不要になることで生産管理部のマンパワーには余力が生まれる。
既に当該業務を担当していたスタッフの一部を別部門にシフトさせた。
　物流棟や保管倉庫のスペースにも余裕が出てくる。
それを受注拡大に伴う増産対応や生産能力の拡充などに有効利用していくことを視野に入れている。
半導体製造装置は今後大型化していく可能性があり、その点でも余剰スペースが生きてくるとみている。
　今のところ東京エレクトロン九州の調達先は国内が大半で、海外からの調達は限定的だ。
しかし将来、海外調達比率が上昇した場合には、今回のスキームを海外のサプライヤーに適用する可能性もあるという。
東京エレクトロン九州向けにカスタマイズされた FRAPS。
作業ラインごとに部品を自動仕分けできる。
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