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SEPTEMBER 2003 30 顧客別鮮度管理を効率化 明治乳業は、顧客別・製品別の細かな鮮度 管理が必要な日配品・チルドなどの市乳製品 を対象に、「冷蔵庫システム」と名付けた新 しい倉庫管理システムの導入を進めている。
品質保持期限があるために販売期間が短い製 品を、入庫からピッキング・出荷までリアル タイムで管理する仕組みである。
同社にとって市乳製品とは、牛乳をはじめ、 ヨーグルト、コンパウンドクリーム、純乳脂 クリーム、ＬＬ（ロングライフ）飲料、缶飲 料など。
これらの製品には、品質保持期限に 基づく細かい鮮度管理が求められる。
小売チ ェーンなどの顧客が独自に設定している「出 荷可能期限」などを守りながら、顧客に届け る製品の品質保持期限の日付け逆転が起こら ないように出荷しなければならない。
こうし た煩雑な鮮度管理業務をサポートし、効率化 する狙いで同社は「冷蔵庫システム」を開発 した（図１）。
同システムでは、ハンディターミナルやフ ォークリフトに搭載したシステムの端末画面 を経由して、無線で作業員に指示を出す。
さ らに情報の入力は、製品に貼付したラベルの バーコードをスキャンしながら行うため、伝 票を使わずにリアルタイムで進捗管理や在庫 情報の更新できる。
ピッキングと同時に顧客 ごとに異なる鮮度基準のチェックをし、検品 作業を行うことによって、精度の高い出荷が 市乳製品に実績把握システムを導入 製造・出荷・配送状況を一元管理 明治乳業は市乳分野で、倉庫への入庫・ピ ッキング・出荷実績、配送状況をリアルタイ ムで管理する倉庫管理システムの導入を進め ている。
業務の効率化や、日付け逆転出荷の 防止など顧客別鮮度管理の強化が狙い。
MES （製造実行システム）と運行管理システムとの 連携によって、商品を製造・出荷して納品先 へ配送するまでのトレーサビリティ（履歴追 跡）を実現しようとしている。
明治乳業 ―― 情報システム 31 SEPTEMBER 2003 可能になる。
そして「冷蔵庫システム」のもう一つの特 徴は、生産管理システムとの連携によって、 製造から出荷までの履歴を一元管理できる点 にある。
同社では「冷蔵庫システム」を、新しい生 産管理システム「ＭＥＳ（Manufacturing Execution System ）＝製造実行システム」 と同時に導入している。
「ＭＥＳ」とは、生産情況を把握しながら履歴管理まで行うシス テムで、いわば工場内の工程管理システムで ある。
同社はこれを、需給管理などを担当す る計画系のシステムに対して、生産現場にお ける実行系のシステムと位置づけている。
「ＭＥＳ」では、まず計画システムの指示 に基づいて、ある製品を「いくつ作れ」とい う指示が製造現場に出される。
次に、標準化 された作業手順や、原料の配合表、検査項目 などのマスターデータに基づいて「どのよう につくれ」というオペレーションガイドを提 示。
そして実際に何を「どのように、どこま でつくった」のかという進捗情報や、ロッ ト・作業・検査実績などをデータベースに蓄 積しながら、計画通り実行されたかどうかを 管理していく（図２）。
従来、明治乳業の製造現場では、作業者が 紙ベースの指示書を見ながら原料の配合や計 量などを行っていた。
そして作業内容も作業 者がチェックシートに記入し、その実績を日 報に記録していた。
このような手作業による 工程管理を、コンピューターシステムに置き 換えたのが「ＭＥＳ」である。
「冷蔵庫システム」は、バーコードを介して この「ＭＥＳ」が蓄積する情報とリンクさせ ながら運用する。
具体的な作業の流れを通し て、その仕組みを見ていこう。
製品が工場の製造ラインを出る際に、パレ ット単位で「ユニットラベル」が貼付される。
ラベルには「ＭＥＳ」で把握する生産実績情 報（生産工場・品名・品質保持期限・数量 などの情報）とひも付けされたバーコードが 印字されている。
倉庫への受け入れ時にこの バーコードを読み取り、生産実績情報・入庫 ロット・入庫年月日時のデータを「冷蔵庫シ ステム」に取り込む。
この後の庫内作業はすべてこのバーコード を使って行うため、入庫・ピッキング・出荷 履歴などの物流情報を、製造工程の履歴とリ ンクした状態で蓄積し、管理できる仕組みに なっている。
まず、製品を保管エリアに入庫するときに、 図1 「冷蔵庫システム」の流れ 生産工場 顧客 ?製品ＣＤ ?製造工場 ?品質保持期限 ?数量 ?入庫ロット ?入庫年月日時 ?ロケーション 冷　蔵　庫 受入 保管 ピッキング 出荷 パレットごとに保管 時にロケーションラ ベルをスキャンして ロケーション管理 現時点での在庫量 在庫の所在 在庫ごとの生産履歴 情報 いつ、だれが、何を どの客先に、どのパ レットからどれだけ ピッキングしたか いつ、だれが、積み 込んで出発したか 客先ごとに出荷 鮮度基準を管理し、 逆転出荷・鮮度外出 荷を防止 データ付加項目 ?〜?ほかに ?出荷日 ?相手先 ?出荷量 ?ピッキング日時 ?ピッキング担当 データ付加項目 ?製品ＣＤ ?製造工場 ?品質保持期限 ?数量 ?入庫ロット ?入庫年月日時 データ項目 ?〜?のほかに ?積込日時 ?配送員 データ付加項目 冷蔵庫システムで把握、 蓄積できる情報 ユニット ラベル ユニット ラベル 図2 「ＭＥＳ」の位置づけと基本機能 ＬＣ ＳＣＭ／ＥＲＰ ＭＥＳ 製造現場 （設備・人） いくつ作れ いくつできた どのように 作れ どのように作った どこまでやった マスター ＤＢ 実績ＤＢ 設定値・オペレーションガイド “どのようにできたか” ロット実績 進捗情報 稼働情報 作業実績 検査実績 “どのようにつくるか？” 製造標準 作業標準 配合表 スケジュール 検査項目 SEPTEMBER 2003 32 ロケーション情報を追加すると、ユニット単 位の製品の生産履歴と在庫数量、在庫ロケー ションが「冷蔵庫システム」に蓄積される。
ピッキング作業は、フォークリフトに搭載し た無線端末やハンディターミナルの指示に従 って進める。
作業者は無線端末の画面を見な がらピッキングをし、ユニットラベルにある バーコードをスキャンする。
その際に顧客別に設定されている出荷鮮度 基準や出荷可能期限を過ぎた「鮮度外出荷」 や、新しい製品が古い製品より早く客先に届 いてしまう「逆転出荷」のチェックまでをコ ンピュータで行うため、鮮度管理などの条件 まで含んだ検品を同時に行える仕組みになっ ている。
こうした作業の結果として、「冷蔵庫シス テム」には製品ごとの出荷日・出荷先・出荷 数量や作業日などのデータが新たに追加され る。
その後、配送車両に積み込む際の積み込 み日時や配送員のデータを加えれば、製造工 程から出荷に至るまでの情報がすべて、ひも 付けされた形でデータベースに蓄積されてい くことになる。
配送状況もリアルタイムで把握 「ＭＥＳ」と「冷蔵庫システム」を連携し たことで、どの原料を、どれだけ使って、ど ういう手順で生産し、いつ、どこへ、どれだ け出荷したのかまでをトレース（追跡）でき るようになった。
明治乳業では、さらに出荷 後の配送についても運行管理システムによって追跡管理しようとしている。
九〇年代の末から進めてきた衛星通信によ る運行管理システム「ＭＥＩＳＡＴ（メイサ ット）」によって、それが可能になる。
「ＭＥ ＩＳＡＴ」では、ＧＰＳ（全地球測位システ ム）の測位アンテナを配送車両に搭載し、配 送状況だけでなく荷台の室温変化などを同時 に管理している。
通信手段に携帯電話を使う タイプも併用しており、既に八〇〇台の車両 にシステムを装備済みだ。
前述した二つのシステムと、この「ＭＥＩ ＳＡＴ」の管理情報を一元管理すれば、製造 からユーザーへ届けるまでの製品の履歴を、 すべて追跡管理できるようになる。
現在、明治乳業は、二〇〇五年度を最終 年度とする三カ年の中期経営計画に取り組ん でいる。
同計画では、現在四八〇〇人の従業 員数を、六〇〇人減らして四二〇〇人体制に する目標を掲げている。
この目標を達成する ためにも、情報システムを駆使した業務の高 度化が欠かせない。
「ＭＥＳ」と「冷蔵庫システム」について は、二〇〇〇年に東北工場から導入を開始し、 これまでに関東・九州など五つの工場に導入 を終えた。
これらの工場では製造から配送ま での一貫したトレーサビリティを実現してい る。
二〇〇五年度までには市乳製品の全一八 工場を対象に導入していく計画だという。
工場単位の需給管理を見直し これまでにも明治乳業は市乳分野で、生産 の集中化とそれに伴う物流の再構築に積極的 に取り組んできた。
そのためにＩＴを活用し た生産・物流システムを高度化し、生産性の 向上を図ってきた。
現在、導入を進めている 新しい仕組みは、その集大成というべきもの だ。
一口に市乳製品といっても、商品構成は日 配品の牛乳から比較的在庫期間の長いＬＬ飲 料・缶飲料まで幅が広い。
もともと牛乳のよ うな日配品は地域内需給型の製品だった。
こ のため明治乳業でも従来は、市乳製品の需給 管理を各地の工場単位で行っていた。
各工場 が受注の窓口となり、担当地域の需要に応じ て生産を行い、品揃えをして出荷するという かたちである。
ただし、一つの工場で全製品を生産するこ とはできない。
このためアイテムによっては、 ほかの工場から転送してきて品揃えする必要 がある。
また、工場で製造しているアイテム についても、需要予測の誤差によって過不足 MESパネルを操作する担当者 33 SEPTEMBER 2003 が生じれば他工場との間で調整しなければな らない。
こうした転送を同社では「保転」と 呼んでいる。
従来は、工場ごとに需給を管理 し、この「保転」の判断も各工場が個別に行 っていた。
ところが生産の集中化が進み、需給調整の範囲が広がるにつれて、この体制では効率が 悪くなってきた。
明治乳業では近年、市乳事 業において新技術の導入による生産の集中化 に積極的に取り組んできた。
すでに現在では、 牛乳以外の市乳製品の大半をブロック単位で 集中生産している。
広域流通型の製品が多くなると、従来のよ うに工場ごとにバラバラに需給管理をしてい たのでは、調整に時間がかかりロスも大きい。
そこで同社は、生産の集中化と併行して、需 給についても工場単位からブロック単位へと 管理エリアの拡大を進めてきた。
具体的には、まず関東圏と関西圏で「主管 工場制」を導入した。
関東圏と関西圏の中で 最も規模の大きい関東工場と関西工場を主管 工場として、ここに圏内の受注機能を統合し、 需給調整を一本化したのである。
さらに九八年からは、この体制を全国に拡 大した。
北海道を除く全国を、東北・関東・ 東海・関西・中国・九州の六ブロックに分け、 各ブロックの主力工場（仙台・関東・愛知・ 関西・広島・福岡工場）に従来の主管工場 と同様の役割を果たすＬＣ（ロジスティッ ク・センター）を設置。
ＬＣにブロック内の 需給管理を一元化する「ＬＣシステム」を導 入した。
各工場の受注業務をＬＣ内の受注センター に集約し、ここの受注システムでブロック内 のすべての受注を処理する。
また、各工場で は、出荷終了後に全商品の棚卸しを行って品 質保持期限別の在庫情報を作成しているのだ が、この情報を毎日集約して、ＬＣで各工場 の在庫状況まで一元的に把握できるようにし た。
ＬＣは、各工場から送られる日別の在庫情 報をもとに、工場別の生産数量を割り当てる。
そして各工場に対して需給調整のための転送 指示や出荷指示を出し、さらには配車計画ま で作成する。
工場間で重複していた業務の集 約によって効率化を図るとともに、対象エリ アを広げることで従来よりもロスの少ない需 給計画が可能になった。
この「ＬＣシステム」 の導入は、情報を共有できるインフラの整備 という観点から、同社にとって大きな意味を 持っている。
また明治乳業では、ＬＣへの受注機能の集 約にあわせて、従来は販売チャネルごとにバ ラバラだった受注システムの統合と出荷シス テムの標準化も進めてきた。
明治乳業の販売 チャネルには、宅配を中心とする市乳販売店、 販社、量販店やＣＶＳの組織小売業などがあ る。
各チャネルによって受注形態や受注シス テムは異なる。
例えば、組織小売業については、「ＳＣＳ システム」というシステムを導入し、量販店 やＣＶＳからのＥＯＳによる受注を専用のホ ストコンピューターシステムで一括処理して 社内用のデータに変換し配信している。
また、市乳販売店との間では、受注条件の 製造予定 製　造 製造実績 配送管理 出荷情報 出荷予測・保転発注 製造予定 在庫状況 LC システム 需要計画 供給計画 輸送計画 営業情報 ニュー プラネット 運行管理 メイサット 資材調達 明治乳業の生産・物流システムの概要 注文 受注 生産・輸送計画 出荷 配送 販売店 TDT 量販店 SCS 販社 社内ネット ワーク その他の 客先 電話 FAX 受　注　出　荷　管　理 Web―TDT システム SCS システム SCM システム 冷蔵庫システム 明販 ＭＥＳ システム CSセンター システム 庫内作業 管理 在庫管理 トラッキング （ユニットラベル） 生　産 SEPTEMBER 2003 34 標準化や商品コードの統一を行ったうえで、 発注専用端末「ＷＥＢ ―ＴＤＴ（テレホン・ データ・ターミナル）」によるインターネット 経由での受発注システムを導入した。
これ以 外の電話やファクスの受注は、ＣＴＩ（コン ピューター・テレフォニー・インテグレーシ ョン）システムで、電話番号から受注先をコ ンピューター画面に呼び出してデータ入力で きるようにした。
このように受注の入り口のシステムはチャ ネルによって異なるが、これらのシステムで 処理されたデータはリアルタイムでメーンコ ンピュータに送られ、データベースに蓄積さ れるようになっている。
こうしてすべての受 注が一括処理され、ピッキング情報に加工さ れ、各地の出荷工場に送られる。
この受注の 統合によって、出荷システムの標準化も可能 になったのである。
ＳＣＭソフトの導入で在庫半減へ 「ＬＣシステム」は、九九年の夏までに全 国の六ブロックで稼動した。
さらにその年の 秋から同社は、市乳製品の一部にＳＣＭソフ ト（マニュジスティックス）の導入も開始し た。
ＬＣに集約される受注・在庫情報をこの ＳＣＭソフトに吸い上げ、この情報に基づい てＳＣＭソフトで需要予測を行い、最適な生 産･在庫補充の解を求めるためだ。
最初に導入したのは約四〇品目からなるコ ンパウンドクリームの分野だった。
これはケ ーキなどの原料として使われる製品で、業務用が九割以上を占めている。
九九年当時、同 社は製造工程に新技術を採用することで、こ の製品の品質保持期限を最長二十一日まで延 長することを実現していた。
そのうえで生産 を関東工場一カ所に集約し、これに併せて生 産・補充計画の立案を効率よく行うツールと して「ＳＣＭシステム」の導入にも踏み切っ たのである。
つまり、すでに全国六カ所のＬＣに集約済 みだった需給管理を、コンパウンドクリーム についてはさらに関東工場に一元化して「Ｓ ＣＭシステム」で集中管理するようにした。
ブロック内需給型の商品なら、各ＬＣの担当 者が管理するのはせいぜいブロック内の三〜 四工場の需給に過ぎない。
しかし、全工場が 対象になると業務は一気に複雑になる。
全工 場に対して日々の在庫を見ながら適切な生 産・補給計画を立てるには、システムのサポ ートが必要だ。
ＳＣＭシステムでは、まず過去三六カ月分 の受注データからトレンドを割り出して、営 業情報も加味しながら週次の需要計画を立て る。
さらに「ＬＣシステム」で管理している 過去五週間分の曜日別の出荷・在庫実績を もとに、週次で立案した需要計画を日次計画 に細分化していく。
こうして作成する日次の 需要計画（需要予測）と在庫実績から、工場 ごとの日次の在庫計画を作成し、その過不足 を計算して生産・補給計画の策定に反映させ ていく。
明治乳業では、この「ＳＣＭシステム」を コンパウンドクリームに続いて、すでに純乳 脂クリーム、粉ミルク、ベビーパウダー、缶 飲料、ＬＬ牛乳など、在庫型の流通形態をと る製品の多くに導入してきた。
現在ではバタ ー、チーズ、マーガリンを対象とするシステ ムを開発中で、二〇〇四年の春までに完成す る予定だという。
同社はシステムの導入効果 として、在庫の半減と、廃棄ロスの二〜三割 削減を見込んでいる。
「ＬＣシステム」と「ＳＣＭシステム」とい ハンディピッキング（上）と フォークピッキング（左） 35 SEPTEMBER 2003 う二つの計画系システムを導入したことで、 日々の出荷・在庫実績から需要を予測し、こ れをもとに生産・補給計画を立てる仕組みが 完成した。
ここで作成した計画を、実行系の 「ＭＥＳ」と「冷蔵庫システム」で管理しな がら生産・出荷工程の実績管理までを行おう としている。
計画系と実行系のシステムは、互いに精度 を高め合う関係にある。
実行系の「ＭＥＳ」 と「冷蔵庫システム」で把握する実績は、常 に計画系の「ＬＣシステム」と「ＳＣＭシス テム」にもフィードバックしながら運用され ている。
これによってサプライチェーン全体 を通じた改善点の発見から、計画の見直しま でをスムーズに行うことが可能になった。
ＬＣをさらに東西二カ所に集約 新システムの導入にあわせて明治乳業では、 六カ所のＬＣをさらに関東工場と関西工場の二カ所に集約する計画だ。
そうなれば関東工 場のＬＣで東日本の、また関西工場のＬＣで 西日本の全市乳工場を一元管理するかたちに なる。
これまでは全国一〇カ所の支社で受 注・在庫管理を行ってきた粉ミルク、ベビー パウダーなどについても、ＬＣと同様の機能 を持つ「流通センター」を東京の本社と関西 支社内に設置して東西二カ所に管理を集約す る。
この集約には、範囲を広げることによって 需給管理の最適化を進めるとともに、日付け による地域間の在庫偏在などを防ぐ狙いがあ る。
在庫を関東工場と関西工場を経由して、 それぞれ東日本と西日本エリアの遠隔地にあ る工場から先に補充するルールを設けること で、各エリア内で日付けの逆転や拠点ごとの 日付けのバラツキを防止することが可能にな るからだ。
東日本ではすでに統合を終え、西 日本の統合も来年の春をめどに進める予定だ という。
これと同時に配車業務も集約する。
配車支 援システム「ＮＥＵＰＬＡＮＥＴ」をＬＣに 導入し、配送計画の立案を効率化する。
運行 管理システム「ＭＥＩＳＡＴ」が収集する実 績データを「ＮＥＵＰＬＡＮＥＴ」の計画立 案に反映させながら運用し、効率化を図る考 えだ。
明治乳業は情報の共有化をキーワードに管 理の一元化を図り、同業他社に先駆けてＳＣ Ｍの構築も進めてきた。
このインフラを使っ て、いまや食品の品質管理に欠かせなくなっ たトレーサビリティの確保でも先行し、日配 品・チルド分野の競争でライバルの優位に立 とうとしている。
（フリージャーナリスト・内田三知代）